水切割精密下料工艺研究论文
南京佳顿自动化设备专业水刀加工 水切割外协加工 数控水刀是将超高压水射流发生器与二维数控加工平台组合而成的一种平面切割机床。它将水流的压力提升到足够高（200MPa以上），使水流具有极大的动能，可以穿透化纤、木材、皮革、橡胶等，在高速水流中混合一定比例的磨料，则可以穿透几乎所有坚硬材料如陶瓷、石材、玻璃、金属、合金等。在二维数控加工平台的引导下，在材料的任意位置开始加工或结束加工，按设定的轨迹以适当的速度移动，实现任意图形的平面切割加工。 *数控水刀有什么特性和优点？ 与传统的“热”切割工艺相比，超高压水射流切割机床以水流为切割介质，是一种“冷”切割工艺。它具有如下功能与优点： 1.切割时无热变形，避免了材料的物理、化学变化； 2.广泛适应于各种材料的切割加工，有“万能切割机”之誉； 3.切口光滑平整无毛刺，一般无须再加工； 4.由数控系统操纵，切割精度高； 5.切割缝小于，便于套料切割，节约材料； 6.加工过程不会产生污染环境的废物。 数控水刀对那些用其它方法难以切割的材料如芳纶(Kevler)、钛合金及各种复合材料是非常理想或唯一的加工手段。 *数控水刀能达到怎样的精度？ 严格来讲，数控水刀虽然比火焰、等离子切割机床可以更精确的切割，但还不是精密加工机床，应该不能标注精度。在切割10mm以下的板料时，把切割速度和补偿控制得恰到好处，误差可以做到+。 *数控水刀能切割的最大厚度是多少？ 由于水射流的靶距是不确定的或者说是变化的，数控水刀的最大切割厚度并不好明确界定。胆大者，敢称400、500mm，保守者称100mm以内，都是合理的。现有的数控水刀一般流量在2～3升，工作压力在200～380MPa，射流经过空气阻力，能量衰减极快，到400、500mm时，基本就随风飘散了，就没有打击力。 就一般应用而言，切割金属板材厚度建议不超过100mm，发泡材料如海绵厚度建议不超过300mm。 *高压泵（高压发生器）的工作原理是什么？ 系统原理图如下：油路部分工作原理 电机驱动油泵，将液压油从油箱中抽出，经单向阀传送到油压管路中。此时油路分成三路，一路接蓄能器和压力表，压力表显示油压，蓄能器可起平稳油压的作用，第二路接换向阀，另一路接溢流阀。当未按下开水射流按钮时，从油泵送出来的液压油经溢流阀、水冷式冷却器和回油过滤器直接流回油箱，则少量的液压油通过换向阀进入增压器油腔，不足以推动油活塞产生换向或换向缓慢；而当按下开水射流按钮后，溢流阀闭合，液压油经换向阀进入增压器油腔，推动油活塞运动，同时油活塞另一边的液压油被推出油缸，经水冷式冷却器、回油过滤器流回油箱。当油活塞被推至油缸末端，碰撞换向顶杆，顶杆触发换向阀产生换向信号，从而使液压油路从油缸的另一端进入，油活塞回程。至油缸未端又触发换向顶杆，油活塞又回程。如此，连续不断地触发换向器进行油路换向，从而形成增压器的往复运动。水路部分工作原理 自来水经过滤器过滤之后，由水泵进行加压，进入增压器两端的高压缸内。当油活塞往复运动时，一端高压缸通过进水单向阀进水，另一端高压缸的水被推出、经过出水单向阀进入高压管路。如此动作，在两端的高压缸中交替进行，形成源源不断的高压水流。由于存在增压器换向周期，输出的水流的压力形成周期性波动。因此高压水流需经高压蓄能器进行稳压，通过高压管输送到喷射头。在喷射头上安装有孔径为的宝石喷嘴。高压水流在宝石喷嘴的约束下形成具有极大动能的高速“水箭”，可以击穿纤维、皮革、橡胶等软质材料。在“水箭”中混合一定比例的磨料，则形成磨料水射流，可以穿透任何坚硬材料。增压器原理 当液压油作用在活塞上时，连接在活塞的高压柱塞杆将高压缸内的水推出。根据能量守恒定律，假设无摩擦损耗，两者的作功相等。此时，油压乘以活塞横截面积等于水压乘以柱塞杆横截面积，即水压与油压的比值等于油活塞横截面积与高压柱塞杆横截面积的比值。油活塞横截面积与高压柱塞杆横截面积之比称为“增压比”，由于其比值固定，所以通过控制油压就可调节水压。 *影响数控水刀切割效率的因素有哪些? 影响数控水刀切割效率的因素是多方面的而且是相互影响的。主要有：刀头结构及质量、水射流的压力高低及压力波动幅度、水喷嘴的完好程度、磨料质地规格选配是否合适及质量好坏、喷砂管完好程度，等等。 常用材料的切割效率，可参考下表：材料 厚度（mm） 切割速度(mm/分钟) 切割压力(MPa)钢板/不锈钢板 2 5 10 20 40 80 100 850～1100 400～550 180～240 60～90 25～40 10～15 3～5 300铝板 6 20 50 700～900 180～250 50～70 300铜板 5 10 600～750 250～350 300钛板 2 5 300～400 120～150 300玻璃 6 20 53 1200～1500 240～350 50～70 300大理石板 10 20 30 400～900 150～400 50～100 300花岗岩板 10 20 30 200～600 100～250 25～60 300瓷砖 10 1200～1500 300注：切割速度愈低，切口质量愈好。*如何选到一台好的水刀? 目前国内水刀还没有一个通行的标准，各生产企业在标明各项指标参数上不能保证其内涵的一致性，使得用户在选购时比对各项指标参数时就会失去意义。 水刀是加工工具，好工具的标准就是：一要效率高，二要耐用即故障率低，三要费用低。 第一步：看切割效率高低。 切割效率包括切口质量和切割速度。水刀切割的一个特点是：切割速度越低，切口质量越高。 拿同一块材料到几个水刀厂家去试切割，然后再比较：相同切口质量下，谁的切割速度快；相同切割速度下，谁的切口质量高。切割的最低要求，是切断材料。切断速度是一个很可靠的比较指标。 第二步：比较耐用性。 水刀的故障主要出在高压系统。各水刀厂家产品性能高低由此泾渭分明。 高压缸、蓄能器、高压柱塞、单向阀体堵头、高压密封、单向阀等部件品质好坏，直接决定了水刀的故障率高低。这些部件的使用寿命越长越好。 第三步：比较维修、维护费用高低。 目前水刀没有一个通行的标准，零部件互换性很低。而且，水刀的高压部件又是有限使用寿命。因此，购买水刀时不仅要看整机价格，更要看配件价格。不仅要看单价，更要结合使用寿命仔细算综合使用成本。 简而言之，用户可以不必理会压力、流量、精度这些指标，只管亲眼所见和亲耳所闻如何在合同里得到保证。 *数控水刀使用成本多少?1.设备折旧 整机平均购买价格以25万元计算。正常使用寿命为5年。每年实际工作日数为300天，每天平均使用（实际工作）时间为5小时，5年累计工作时间为7500小时。重要部件平均更换周期为2000小时，费用约为万元。 设备购置成本及重置成本为(250000+16000x7500/2000=)310000元。 设备折旧每小时约为(310000/7500=)元。2.耗材成本项目名称 使用寿命/消耗量 单价（元） 每小时成本（元）A：易损件高压动密封组 >500hrs 248元/套 单向阀 >500hrs 340元/套 油密封组 >1000hrs 180元/套 静密封组 >500hrs 76元/套 ：耗材喷砂管 >150hrs 750 水喷嘴 >40hrs 20 水 <150kg/hr (以南京价格为基准) 电 <25kw/hr (以南京价格为基准) 磨料 30kg/hr (以南京价格为基准) 合计：约50元/小时*数控水刀有哪些常见故障以及如何排除?1.增压器常见故障及排除方法故障现象 检查、排除顺序及方法高压、低压皆无但换向正常 a.检查自来水供水是否断水或水压过低；b.检查水泵是否正常；c.检查宝石喷嘴是否正常（水束明显发散）；d.检查挡钣后窥孔有无漏油、漏水（有漏水，表明高压腔动密封损坏；有漏油，表明油缸档板上动密封损坏。）；e.检查进水单向阀是否失效（进水管回水明显）；f.检查出水单向阀是否失效（单向阀处手感明显发热）；g.检查高压柱塞杆是否断裂（拆除进、出水管和出水单向阀，往高压缸内插入一根细钢丝，探到柱塞杆，开启电机油泵，观察钢丝是否顶出。不顶出或移动距离小，则表明柱塞杆已断裂）。高压、低压皆无且换向时间过长或不换向 a.如不换向且油压很高，用手推一下换向阀的任一端电磁阀阀杆；b.调整霍尔开关位置（将霍尔开关向油缸方向轻微移动）c.检查换向霍尔开关是否正常；（参照下节相关内容）d.检查换向阀电气部分是否正常；（参照下节相关内容）e.确认是否调整过油泵流量（太小）；f.确认是否调整过溢流阀流量（太大）；g.检查换向阀阀芯是否堵塞或磨损；（参照下节相关内容）h.检查油缸中活塞密封是否损坏。（参照下节相关内容）压力正常或偏高但射流切割无力 a.检查高压管路是否堵塞；b.检查喷砂管是否堵塞；c.检查宝石喷嘴是否堵塞或损坏；d.更换喷砂管，进行对比。高、低压力波动过大 a.检查高压腔一体塞头上出水单向阀连接处有无泄漏（先确认是否接头与单向阀之间的密封面损坏，一般应修理接头的平面；再确认单向阀锥垫与塞头上配合的锥孔之间的密封面损坏，一般应更换锥垫。简便办法：整体更换新的出水单向阀。）；b.检查挡钣后窥孔有无漏水（漏水一侧高压缸动密封须更换）；c.检查挡钣后窥孔有无漏油(漏油一侧油缸挡板上的Y型油密封圈须更换)；d.确定压力下降时换向指示灯亮着的一侧（灯亮时间也相对短些），称为失压端；e.检查失压端的出水单向阀是否失效（手摸单向阀附近会烫手，则需更换单向阀）；f.检查另一侧的进水单向阀是否失效（用力捏紧塞头进水口处的水管，在换向指示灯明、灭时都有水流脉动，则修、换单向阀）。换向时间过短或两个霍尔开关指示灯同时亮 a.调整开关位置（将霍尔开关向高压缸方向轻微移动）；b.检查换向触杆是否卡紧（断开总电源，拆开换向顶杆的外铜套，将换向组件一一拿出，换向触杆在最深处，用磁铁能将其吸出。如不能吸出，表明换向触杆被卡紧。恢复换向组件时，特别注意磁柱的方向不要错，应将能触发霍尔开关的一端对外。）。2.油压系统故障及排除排查顺序为：油泵电机组—换向霍尔开关—换向阀—溢流阀—油缸密封（一）检查油泵电机组启动电机油泵，察看柱塞泵的吸油管是否进油不进油ó1.三相供电相位变了（电机反转）；2.油泵电机组异常解决方法：1.将断路器任意两根进线（或出线）互换位置；2.修理或更换油泵电机。进油ó油泵电机组正常，进行第二步检查。（二）检查换向霍尔开关打开电源，不要启动电机油泵，取出换向霍尔开关，将霍尔开关依次接近磁铁（注意极性，用磁铁的两端分别试），霍尔开关指示灯是否对应地亮/灭。同时，观察与霍尔开关相连的继电器是否有动作。不能对应地亮/灭ó霍尔开关损坏解决方法：更换新的霍尔开关继电器无动作ó继电器损坏解决方法：更换新的继电器能对应地亮/灭、继电器动作ó霍尔开关没有损坏/继电器正常，进行下一步检查（三）检查换向阀打开电源，不要启动电机油泵，将霍尔开关依次接近磁铁，同时用手去感应换向阀的电磁阀阀杆是否移动。可重复多次，以确定其稳定性。阀杆不移动ó换向阀工作异常解决方法：1.清洗阀芯及阀腔；2.更换新阀。阀杆移动ó换向阀正常，进行下一步检查（四）检查溢流阀打开电源，不要启动电机油泵，按下高压启动按钮，用手去感应溢流阀的电磁阀阀杆是否移动。可重复多次，以确定其稳定性。阀杆不移动ó溢流阀工作异常解决方案：1.清洗阀芯及阀腔；2.更换新阀。阀杆移动ó溢流阀正常，进行下一步检查（五）检查油缸密封开启油泵电机（注意：不要开启高压），将两只换向霍尔开关拿在手上，分别接近磁铁，同时注意听油缸内的动静，并注意察看两块挡板后窥孔有无漏油现象。两个方向都没有动作或其中一个方向没有动作ó活塞上密封失效解决方法：拆开油缸，取出活塞，更换新的密封件。同时，更换有漏油现象的一端挡板内的油封。(注意：拆油活塞时，须特别要保护好与之联结的高压柱塞杆，防止表面划伤或折断。) 两个方向都有动作ó活塞密封正常，检查其它原因。3.数控操作系统故障及排除故障现象 原因/检查步骤 解决方法无法进入控制软件 该程序的数据被破坏 重新安装该程序；确认系统无病毒其它程序也无法运行 重新安装WINDOWS系统仿真运行时提示有错误 检查G代码文件的错误 正确分行；改正错误代码DXF图形文件有错 修正交叉点；去掉重合线段X、Y轴某一轴无动作 驱动器故障 1.点动该轴按键，同时观察该轴驱动器指示灯是否工作；2.将该轴接插件与另一正常轴接插件调换后观察该轴是否有动作。电机故障接插件未接好 检查接插件是否牢靠丢步 电机缺相 检查线路驱动器故障 更换驱动器插卡不正确或IO卡故障 重新插卡或换卡电机相关参数被修改 恢复被修改的参数操作指令无反应 急停按钮未复位 复位急停按钮电气线路上松脱、断点、元件损坏 重新接牢；更换已损坏元件病毒影响 杀毒；重新安装程序液压系统、增压器常见故障及排除方法故障现象 检查、排除顺序及方法高压、低压皆无但换向正常 1. 检查自来水供水是否断水或水压过低2. 检查水泵是否正常3. 检查宝石喷嘴是否正常（水束明显发散）4. 检查高压柜内有无漏油、漏水5. 检查出水单向阀是否发热（两边温度明显不同）换向不正常（换向时间过长或不换向） 1. 检查换向传感器是否正常2. 检查换向电磁阀是否正常3. 检查是否调整过油泵流量导致流量太低4. 检查是否调整过溢流阀流量导致流量太大5. 检查换向阀阀芯是否堵塞或磨损6. 检查油缸中活塞密封是否损坏压力正常但切割无力 1. 检查高压管路是否堵塞2. 检查喷砂管是否堵塞3. 检查宝石喷嘴是否堵塞或损坏4. 更换喷砂管，进行对比数控系统常见故障及排除方法故障现象 检查、排除顺序及方法X、Y轴某一轴无动作 1. 检查接插件是否牢靠2. 检查驱动器是否故障（驱动器上显示Err）操作指令无反应 1. 检查急停按钮是否复位2. 检查电缆接线是否松动数控水刀增压器常见的故障及排除方法1.水刀增压器常见故障及排除方法A、高压、低压皆无但换向正常 排除方法 ：a.检查自来水供水是否断水或水压过低； b.检查水泵是否正常； c.检查宝石喷嘴是否正常（水束明显发散）； d.检查挡钣后窥孔有无漏油、漏水（有漏水，表明高压腔动密封损坏；有漏油，表明油缸档板上动密封损坏。）； e.检查进水单向阀是否失效（进水管回水明显）； f.检查出水单向阀是否失效（单向阀处手感明显发热）； g.检查高压柱塞杆是否断裂（拆除进、出水管和出水单向阀，往高压缸内插入一根细钢丝，探到柱塞杆，开启电机油泵，观察钢丝是否顶出。不顶出或移动距离小，则表明柱塞杆已断裂）。B、高压、低压皆无且换向时间过长或不换向 a.如不换向且油压很高，用手推一下换向阀的任一端电磁阀阀杆； b.调整霍尔开关位置（将霍尔开关向油缸方向轻微移动） c.检查换向霍尔开关是否正常；（参照下节相关内容） d.检查换向阀电气部分是否正常；（参照下节相关内容） e.确认是否调整过油泵流量（太小）； f.确认是否调整过溢流阀流量（太大）； g.检查换向阀阀芯是否堵塞或磨损；（参照下节相关内容） h.检查油缸中活塞密封是否损坏。（参照下节相关内容）加砂水刀切割经验技巧而有些则只能通过经验获得。希望您在阅读这些技巧后能更加了解切割流程。有些技巧很显而易见。> 1 若切割厚度低于英寸的资料，使用中（50马力）或大（60至80马力）切割头将不起作用。使用小参数组合（25马力）如必要，请考虑使用多个切割头以提高生产。 2 防止通过高于气隙切割。气隙中，水易涌出且仅切割下层。进行多层切割时，将板压在一起切割。 3 较小的砂料颗粒（120粒度或更小）切割速度较慢，但表面更为平滑（与80或50粒度相比） 4 生产力是每英寸成本，不是每小时成本。每小时花多长时间运行加砂水刀并不重要。重要的给定的时间内生产出多少工件。有些用户想要通过降低砂料流速降低运行成本，这是错误的即使砂料是加砂水刀运行成本的三分之二，也必需快速生产工件以消耗间接费用（劳动力、设施、租赁费用）使用所有可用的马力和最高砂料流速尽快切割。 5 如果需要定期为复合材料、玻璃和石材穿孔，确保系统能够使用控制器降低或增高水压。同时要检查真空辅助装置或其它技术，以提高为这些脆性资料或层压材料穿孔成功的机率。 6 与一般的多流程控制器相比，经过特殊设计用于流程的控制系统通常更有效、更易于使用。 7 大多数机器不采用资料装卸自动化设备，例如航天飞机。只有当资料处置构成部件生产本钱的一个重要部分时，才会考虑使用自动化设备。90%加砂水刀设备是用手或借助于桥式起重机、旋臂起重机或叉车进行装卸。约有50%水刀设备使用资料装卸自动化设备。水刀通常在极高的速度下切割厚而轻的资料。切割整个薄板所用的时间相当低，部件生产本钱的装卸局部非常高，足以证明增加的资金投入很正确。 8 通常使用自来水注入水刀系统。将自来水通过泵的进水过滤器注入增压器之前，90%水刀和加砂水刀用户只需要将水软化。反渗透（RO和脱离子器可将水净化到离子匮乏地步。这种侵蚀性水通过吸取周围材料（例如泵和高压管线中的金属）离子来消除离子匮乏状态。反渗透（RO和脱离子器会大大延长出水孔的寿命，然而同时会损坏增压器和水管。喷嘴相当廉价。高压汽缸、止回阀和端盖的损坏费用会远远超出出水孔寿命延长的费用。 9 水下切割会降低加砂水刀切割顶部表面结霜或起雾可能性。水下切割还会大大减少射流的噪声和工作场所的混乱。唯一的缺点是切割过程中操作人员不能清楚地看到射流。如果操作人员反对水下切割，考虑使用电子性能监控装置。这些监控装置能够检测到与最佳切割性能的偏差，并能在部件损坏之前关闭系统。 10 如果在不同的工作中计划使用不同的砂料粒度，考虑增加较小（100磅）或较大（500至2000磅）散装输送。如果您没有定期散装输送漏斗来筛选颗粒，生产过程中可能会停机或造成损坏。 11 具有冲溢标记表明切割厚度小于英寸的资料是有效的虽然冲溢标志会让您进行二次操作才能磨掉，但是这种用法能更快执行材料处理-仅仅需要用切割部件不间断地替换切割薄板。资料越硬，冲溢标记会越小。有关详细建议，请咨询您的制造商。
依照集团公司领导对工艺所上报的“关于水切开可行性剖析陈述”指示，现对水切开设备运转功率和运转本钱进行剖析。 1 功率剖析 加工周边或加工孔时，加砂水刀比机械加工快， 水刀 加工的功率与所切开资料的机械性能和厚度有关，与坯料的加工余量无关。水刀切削厚度与时刻的联系见表1 从上表能够看出，对厚度为100mm、切开长度为1000mm的中碳钢板所需时刻为40～50分钟，假如选用机械加工的办法，用直径125刀盘铣削加工（毛坯余量为10mm），均匀走刀速度200mm/min,所需的铣削时刻加上辅助时刻大约需求小时以上。 2 运转本钱剖析 水切开设备的运转本钱主要由喷嘴的损耗、刀管的损耗、高压泵的密封损耗、砂料的耗费、水的耗费等组成。 喷嘴 的损耗 喷嘴资料一般为蓝宝石、红宝石、钻石三种，各有其共同特点。蓝宝石是现在最常用的喷嘴资料，它是人工单晶宝石，其寿数大约为50～100小时，在加砂水刀切开中，蓝宝石的寿数是纯水水刀切开的 1/2。通常情况下，蓝宝石喷嘴的价格在 150 ～ 300 元。红宝石喷嘴的寿数相同为50～100小时，但不合适纯水切开。钻石喷嘴的寿数为800～2000小时，但价格比蓝宝石贵10～20倍 砂管 的损耗： 最高质量的陶瓷碳化物砂管能够供给 150 小时的切开时刻，而直径只添加 "。 高压泵的密封损耗： 增压泵上的高压密封的寿数大约 400 ～ 1200 小时；直接驱动泵的密封的寿数前大约200 ～ 600 小时。 砂料耗费：见表2 水刀 切开单位时刻综合运转本钱（见表4）： 一般情况下加砂 水刀 加工厂的效劳收费为： 816～ 1650元/每小时。 更多精彩请登录斯彼得水刀配件商城：
由于能量梯度的作用，激光、气体等离子、射流等切割手段在切面越深时（距喷嘴越远），切割能力越差，所以所形成的切割面往往不垂直于工件表面，被称之为切割斜度，这是所有切割手段的一个固有缺陷。虽然通过提高切割能量或降低切割速度可以部分减小切割斜度，但依然存在不能完全垂直切割的问题。于是，可倾斜切割头的设想于1997 年被提了出来，国际上已有商用产品，这是解决切割斜度，提高精度最直接有效的方法。其原理是通过在原有三轴平台的基础上再增加2 个旋转轴，刀头可向任何方向摆动，并利用预先在系统中设置的斜度模型，通过对切割轨迹的实时计算，再根据被切工件的材料与厚度进行修正，在切割的过程中不断地摆动切割头，使得切割出来的工件达到完美的无斜度状态。小型水切割通常水切割设备都是很大，一般为机床式，小型水切割指重量小于200公斤的水切割设备。智能便携式水切割系统，属磨料脉冲射流切割系统，采用独特的设计思路，突破性的减小了水切割系统的总体体积和重量，真正实现了单人便携装置的要求，大大降低了使用的总体成本，为水切割技术的广泛应用创造了一条崭新的思路。便携式水切割系统是唯一的冷切割设备，也是高危作业领域最理想的切割设备，可广泛应用于公安排爆、废旧弹药销毁、航空救援、武警破障、石油工业、隧道施工和救援等领域。同时，水切割设备快速、无损、作业精细、一次性成型的特点，也可广泛应用于建筑、设备加工、石材加工、冶金、医学等领域。一、产品简介便携式水切割系统纪新刚先生研制的“智能便携水刀切割设备”属磨料脉冲射流切割系统，采用独特的设计思路，突破性的缩小了水切割系统的总体体积和重量，真正达到了单人便携装置的要求，大大降低了设备总体成本。二、产品应用便携水切割设备是唯一的冷切割设备，也是高危作业领域最理想的切割工具，可应用于l 公安排爆l 废旧弹药销毁l 武警破障l 石油工业、天燃气管道的排险l 油罐的清理工作l 隧道施工和救援等领域。l 化工行业同时，水切割设备的快速、无损、作业精细、一次成型的特点，也可广泛应用于建筑、设备加工、石材切割、管件切割等方面。公司遵循诚信为本，不断创新的质量方针， 加快研发速度，以求更好的适应市场环境，努力打造自我品牌。三、同类对比市场上现有的水切割设备均属大型数控水切割设备，其主要应用于金属管件、石材、防弹玻璃、陶瓷、塑料、木材、橡胶、军工生产、弹药、水泥制品、布料等材料的切割及工艺品的加工制造。但因其体积大，只能固定位置进行工作和生产，而智能水切割系统有效的克服了传统水切割设备整体体积过大的缺点，使整机重量减少到90~110公斤，大大增强了其工作的灵活性，运输方便，操作简单安全，单人即可灵活操作整套设备系统，减少了人力的付出，提高工作效率和工作质量。另一方面，积极进行设备改革，采用燃油机作为驱动，可广泛应用于公安系统对野外安全破障、救援等工作，克服了断电对其设备工作效率的影响，保证了公安系统对特殊情况的安全快速解决，维护人民群众的生命及财产安全。四、产品优势l 小型—设备较传统设备系统体积小，运输方便。l 轻便—产品独特的设计减小了设备的重量。整机重量90公斤左右l 操作简单—单人即可操作，节省人力l 断电操作—产品使用燃油机作为驱动动力，避免了传统电机断电不能操作的弊端l 不受使用地点的限制—可有效应用于野外作业，不受电源问题的影响l 切割时无热量发生—可对雷管、炸药直接切割安全l 切割速度快—不小于150mm/min（5mm厚37高炮弹40s）l 横切面平整—水切割系统的切割面较传统机械切割断口处光滑平整。五、主要技术指标碳钢最大切割深度：≥20mm；切缝宽度：—2mm；切割速度：不小于150mm/min（5mm厚37高炮弹40s）；切割时无热量发生（可对雷管、炸药直接切割安全）六、市场发展趋势在水切割市场的激烈竞争中，大型水切割设备虽有其特定优势，但我公司研发生产的便携式水切割系统在市场的竞争中已占有一定的市场份额，借此发展机遇便携式水切割系统将会在市场上得到广泛的应用。为了进一步适应市场上的具体需求，满足客户对我公司水切割设备的使用要求，我公司正在积极的进行新产品的设计和研发工作，以便能更好是服务客户的，满足目标客户现实需求。在不久的将来，我公司生产的便携式水切割设备将应用于市场的各个领域，成为水切割设备行业中的佼佼者。
线切割液的研究论文
电火花下切割加工在实际生产加工中应用非常广泛，特别是在冲压模具加工中是最为理想的加工设备，在加工过程中加工参数的调整时影响工件质量的重要因素。我为大家整理的电火花加工技术论文，希望你们喜欢。 电火花加工技术论文篇一 浅谈电火花线切割加工工艺 摘要：文章针对电火花线切割加工的工艺及对工件材料的预处理、穿丝孔的加工进行了分析，明确了线切割加工前工件的预处理方法，对实际工件的线切割加工路线设计起到了指导作用。 关键词：退磁处理;预处理;穿丝孔;线切割;电火花加工 中图分类号：TG661文献标识码：A文章编号：1009-2374(2014)22-0131-02电火花加工是利用能量密度很高的电火花，使工件材料熔化、气化和蒸发而去除的一种特种加工方法。电火花线切割加工是电火花加工中的一种，利用金属丝做线状电极，对工件进行切割。下面对线切割加工中的工艺问题进行分析。 1工件材料的预处理 锻造和淬火的工件材料在加工前需要进行预处理。锻打的淬火后的材料会有不同的残余应力。在大面积去除切割和切断加工中，由于残余应力的相对平衡受到破坏，在加工过程中应力会释放，从而导致工件变形，达不到尺寸精度要求。淬火不当的材料还会在加工中出现裂纹。因此这样的材料在线切割加工前，一般应进行低温回火处理。 经过热处理的工件，需将工件上电极丝起割处的热处理残余物、氧化皮和锈斑清除。因为这些残余物不导电，电极丝极容易产生断丝、烧丝或者使工件表面出现深痕，严重时使电极丝离开加工轨迹，造成工件报废。若工件需要机械加工的方法(如车削、铣削等)加工外形及定位面，应注意棱边倒角，孔口倒角。以磨削加工定位面，需对工件材料进行消磁处理。 2穿丝孔的加工 穿丝孔是电极丝相对工件运动的起点，同时也是程序执行的起点，一般选在工件上的基准点处。 穿丝孔(又称工艺孔)的作用 (1)用于加工凹模。凹模类封闭工件在切割前必须具有穿丝孔，以保证工件的完整性。(2)减小凸模加工中的变形量，防止因材料变形而发生夹丝、断丝现象。(3)作为定位基准，保证被加工部位与其他部位的位置精度。对于前两个作用来说，穿丝孔的加工精度要求不需过高。但是对于第三个作用来说，就必须考虑其加工精度。 穿丝孔的位置 穿丝孔的轮廓和加工零件轮廓的最小距离与工件的厚度有关。工件越厚，则最小距离越大，一般不小于3mm。对于凸模类、凹模类工件，穿丝孔轮廓到工件的加工轮廓的最短距离≥3mm。对于凸模类工件，为减小变形，工件的加工轮廓到坯料侧面的距离≥5mm，工件的加工轮廓到坯料尖角处的距离≥8mm。线切割加工用的坯料在热处理时，表面冷却快，内部冷却慢，形成热处理后坯料的金相组织不一致，产生内应力，并且越靠近边角处，应力变化越大。所以，线切割的图形轮廓应尽量避开坯料边角处，避免变形影响工件精度，一般让出8～10mm。对于凸模还应留出足够的夹持余量。 选取穿丝孔时，应遵循以下原则： 加工凹模(型孔类工件)：(1)小的型孔切割，穿丝孔设在型孔中心。在切割中、小孔形凹模类工件时，穿丝孔应选在凹型的中心位置最为方便。因为这样既能使穿丝孔的加工位置准确，又能便于控制坐标轨迹的计算。(2)大的型孔切割(或凸型工件)，穿丝孔设在靠近加工轨迹的边角处或者已知坐标尺寸的交点上，以便简化运算过程。在切割凸型工件或大孔形凹型工件，穿丝孔不宜选择凹型的中心，因为这样将使无用行程的切割路径较长。所以此类切割一般选择起割点附近为好。(3)多型孔切割，每个型孔都有各自独立的穿丝孔。 加工凸模(轮廓类工件)：(1)凸型工件(或大的型孔)切割，穿丝孔在靠近加工轨迹的边角处，即起割点附近。穿丝孔的位置可选在加工图形的拐角附近，以便简化编程运算，缩短切入时的切割行程。(2)封闭式切割，而非开放式切割，否则破坏残余内应力的平衡状态，引起变形。如图1(a)所示，许多模具制造者在切割凸模类外轮廓工件时，常常直接从材料的侧面切入，在切入处产生缺口，残余应力从缺口处向外释放，容易使凸模变形。为了避免变形，在淬火前先在模坯上打出穿丝孔，孔径为3～10mm，工件淬火后从模坯内部对凸模进行封闭式切割。(3)由外向内切割。如图1(b)所示，对于零件，特别是凸模类工件，切割方向可采用由外向内切割。切割方向应该有利于保证工件在切割过程中的刚度以及避开应力变形影响。采用由外向内切割方式，即先切割远离装夹部位的加工轨迹，再切割靠近装夹部位的加工轨迹。如果采用由内向外切割，坯料与工件的主要连接部位被太早地割离，剩余的材料被夹持部位少，工件刚性大大降低，极易产生变形，从而影响加工精度。 (a)封闭式切割(b)由外向内切割 在选择穿丝孔位置时，还应该注意以下问题：(1)孔可能打歪。如图2，如果穿丝孔的轮廓和工件的加工轮廓的最小距离过小，则有可能导致工件报废。反之如果穿丝孔与工件的加工轨迹的最小距离过大，则会增加切割行程。(2)清理毛刺。穿丝孔加工完成后，和工件一样需要预处理，需要清理毛刺，以避免加工中产生短路而导致加工不能正常进行。 (a)穿丝孔与加工轨迹太近(b)穿丝孔与加工轨迹太远 穿丝孔的尺寸 为了加工容易，穿丝孔的直径不宜过小或过大，一般选择3～10mm。孔径最好选整数值，以便简化用其作为加工基准的运算。 如果因为零件加工轮廓等方面的原因导致穿丝孔的直径必须很小，那么在打穿丝孔时要很小心，尽量避免打歪或者尽可能减小穿丝孔的深度。如图3所示，图a直接用电火花打孔机打孔，操作较困难;图b是在不影响使用的情况下，设计先将底部铣削出一个较大的底孔来减小穿丝孔的深度，从而降低打孔的难度。这种方法在加工注塑模的推杆孔等零件时常常应用。 穿丝孔的制造 穿丝孔可以用铣床、钻床进行铣削、钻削加工淬火前的工件，也可以用电火花穿孔机电火花加工孔径小、硬度大、淬火后的工件。 穿丝孔作为加工基准时，它的位置精度和尺寸精度要等于或高于工件要求的精度。因此加工穿丝孔要用钻、铣、镗、铰等较精密的机械加工方法，并在具有较精密坐标工作台的机床上加工，以保证其位置精度和尺寸精度。 当材料余量很小时，使穿丝孔的尺寸受到限制而无法用机械方法加工时，可用电火花高速打孔机加工。加工出的穿丝孔直径一般为￠～￠3mm，深径比可达20以上。 3结语 通过对工件材料的预处理和穿丝孔的作用、位置、尺寸、制造方法分析，明确了线切割加工前工件的预处理方法，指导了实际工件的线切割加工路径要素设置。 参考文献 [1] 高速走丝线切割机床操作与实例[M].北京：国防工业出版社，2010. [2] 王敏.探析项目教学法在模具钳工教学中的应用[J].现代交际，2013，(3). [3] 特种加工技术[M].西安：西安电子科技大学出版社，2011. 作者简介：梁天宇(1978―)，女，吉林四平人，大连职业技术学院讲师，硕士，研究方向：冲压模具、压铸模具、电加工技术等。 电火花加工技术论文篇二 电火花线切割加工参数分析 [摘要]电火花下切割加工在实际生产加工中应用非常广泛，特别是在冲压模具加工中是最为理想的加工设备，在加工过程中加工参数的调整时影响工件质量的重要因素。本文是通过总结实践经验，重点分析了电参数与非电参数的调整与设置，从而达到更为合理的加工质量。 [关键词] 质量 电参数 非电参数 电加工又称电火花加工，也有称为电脉冲加工的，它是一种直接利用热能和电能进行加工的工艺。电火花加工与金属切削加工的原理完全不同，在加工过程中，工具和工件不接触，而是靠工具和工件之间的脉冲性火花放电，产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉。由于放电过程可见到火花，所以称为电火花加工。在加工过程中影响工件加工质量的因素有很多，其中加工参数是影响加工质量的主要因素，下面我主要从电参数和非电参数两个主要方面为大家进行分析： 一、电参数 电参数主要包括：脉冲宽度、脉冲间隔、开路电压、短路峰值电流、放电波形、加工极性 、进给速度 。 1、脉冲宽度Ti的影响，增加脉冲宽度，切割速度提高，表面粗糙度变差。(增加脉冲宽度，则单脉冲放电能量增加，当Ti>40μs，加工速度增加不多，而电极丝损耗却增大)。[通常Ti为1～60μs，脉冲频率为10～100KHz] 2、脉冲间隔To的影响，减小脉冲间隔，切割速度提高，表面粗糙度稍有增大，但太小，放电产物来不及排除，间隙间不能充分消除电离，未回复绝缘状态，易造成烧伤工件或断丝。 [一般To=4～8Ti，工件增厚，to增加] 脉间为脉宽的5～9倍，短路电流随脉宽量大小的变化而变化，切割越厚，脉间倍频越大，300mm以上达9倍; 3、开路电压Ui的影响，开路电压峰值提高，加工电流增大，切割速度提高，表面粗糙度差(高电压使加工间隙变大，有利于放电产物排除，提高加工稳定性和脉冲利用率，但造成电极丝振动，降低加工精度，加大电极丝损耗)，电压：一般金属为1H，只有半导体材料或多次切割小电流时可为2H; 4、短路峰值电流Is的影响，增加短路峰值电流，切割速度提高，表面粗糙度会变差，(短路峰值电流大，相应的加工电流大，脉冲能量大，放电痕变大，且电极丝损耗大，从而使加工精度降低。 (一般情况下，Is<40A，平均加工电流I<5A); 5、放电波形的影响，电压波形前沿上升较缓，电极丝损耗较小，但不利于脉冲宽度变窄，波形不易形成，降低切割速度。 6、加工极性的影响，线切割加工因脉冲宽度较窄，所以用正极加工，即工件接正极，电极丝接负极，(选用正脉冲波)，反接会降低切割速度甚至不能进行切割，并且电极丝损耗大。 二、非电参数 非电参数主要包括：机械传动精度 、电极丝及其走丝速度 、工件厚度的影响 、工件材料的影响 、工作液的影响 、导轮参数及位置对锥度加工精度 ; 1、机械传动精度的影响，传动精度高，加工效果好; 坐标工作台传动精度的影响，坐标工作台传动精度很大程度上决定线切割的尺寸加工精度，其主要取决于四个因素： (1)传动机构部件的精度(丝杆、螺母、齿轮、蜗杆、导轨等); (2)配合间隙(丝杆副、齿轮副、蜗轮副及键等的配合间隙); 装配精度(主要是丝杆与螺母的三线对中，齿轮的均匀配合涡轮蜗杆的吻合相切，纵横向两拖板的丝杆与导轨的平行度两拖板导轨间的垂直度); (3)机床工作环境(温度、湿度、防尘、震动等)。坐标工作台传动精度差，移动的浮动量就大，导致放电间隙经常发生短路或开路现象，使加工不稳定，常在加工表面留下放电痕迹，甚至出现锯齿状条痕，加工精度和表面粗糙度差。同时脉冲利用率低，降低加工速度，严重时造成断丝。 2、 走丝机构传动精度的影响，电极丝在放电加工区域移动的平稳程度，取决于走丝机构的传动精度，走丝不平稳、速度不均匀，影响加工效果和丝的使用寿命，走丝速度越快，对加工的影响越大。 电极丝运动位置由导轮决定，主要由三方面造成： (1)导轮有径向跳动或轴向窜动，导致电极丝振动，振幅与导轮跳动或窜动正相关。实际上，上下导轮的跳动(窜动)可能同时存在的，运动相对复杂，但可以从工件的上下锥度来判断导轮是否有跳动，是哪一个导轮或什么方向上跳动大(在电极丝切割方向里侧的工件对应尺寸较小一端的导轮在跳动或跳动幅度更大，同理，在电极丝切割方向外侧对应尺寸(较小)一端的导轮在跳动或跳动幅度(更大)，导轮有轴向窜动时也有类似的后果。 (2)导轮的V形槽的圆角半径因磨损超过电极丝时，将不能保证电极丝精确位置，通常磨损是不对称的，磨损越深，抖动越大;两导轮轴线不平行，或V形槽的不在同一平面内，电极丝运动时不是靠在同一侧面上，使电极丝正反方向不是靠在同一侧面上，加工平面上产生反向条纹。V形槽磨损主要原因有：电极丝高速正反方向运动;导轮轴承安装不灵活，密封不好，运动阻力大;反向时，导轮不能立即跟随反向;放电产物硬度高; (3)储丝筒振动，引起电极丝振动，要保证储丝筒同心度。 3、电极丝及其走丝速度的影响 (1)电极丝材料的影响，常用电极丝材料有钼丝、钨丝、钨钼丝，常用规格为Ф～. (2)电极丝直径的影响，电极丝直径小，则承受电流小，切缝窄，不利于排屑和稳定加工，切割速度低;电极丝直径过大，切缝大，熔蚀量大，切割阻力相应加大，不利于提高速度，因此，电极丝直径要适中。最常用为Ф～。 (3)电极丝上丝，紧丝的影响，电极丝上丝，紧丝的好坏直接影响电极丝的张力。电极丝过松，抖动大;过紧，张力大，振动小，放电效率相对高，可提高速度，但易断丝。 (4)走丝速度的影响，走丝速度高，则电极丝热应力小，减少断丝和短路的几率，可相应提高切割速度，但电极丝抖动大，对导轮的V形槽磨损大，影响切割精度，电极丝寿命减短。 4、工件厚度的影响，工件的切割厚度薄，有利于排屑和消电离，加工稳定性好，但工件太薄，放电脉冲利用率低，效率低，且电极丝易产生抖动，影响精度;工件厚，工作液，难于进入和充满放电间隙，排屑差，易发生短路，影响精度，加工稳定性差，降低切割速度;但电极丝抖动小，又有利于提高加工速度和精度。因此注意根据工件厚度选择脉冲间隔和脉冲宽度。 5、工件材料的影响，工件材料不同，其熔点， 汽化点，热导率不同，切割速度不同。 6、工作液的影响，增大工作液压力和流速，排除蚀除物容易;过高，会引起电极丝的振动;过低不利于排屑，易短路，不能及时带走熔蚀热，烧伤工件，发生断丝等。维持层流(直线流动)为限。 7、导轮参数及位置对锥度加工精度的影响 在锥度加工时，导轮参数及导轮相对工件的位置对加工精度会产生直接的影响(切入位置偏差)。包括：上下导轮的距离(Z轴高度)，用Hc-c表示;下导轮中心到工件底面的距离，Hb表示;工件厚度;导轮半径R。 作者简介：张东伟，男，汉族，吉林白城人，2009年毕业于太原科技大学材料成型专业，工学学士，助理讲师。看了“电火花加工技术论文”的人还看： 1. 超声波加工技术论文 2. 材料制备技术论文 3. 工业设计论文范文 4. 微系统技术的概念、应用及发展论文
线切割液又称线切割冷却液、线切割工作液。线切割液主要用在数控线切割机床，机加工机床一般都需要工作液，线切割机床一般指快走丝线切割机床所用的工作液叫做线切割液。1 纯油型：完全由矿物油和油溶性物质构成；使用时直接添加不能兑水。产品如：极压切削油、电火花液等。2.皂化块以及各类乳化液、乳化油：早期的产品，由矿物油、乳化剂、必要的添加剂构成，矿物油含量不少于60%；使用时兑水稀释为5%的悬浮液。产品如：防锈乳化油、DX-线切割液、皂化液、皂化块、乳化膏等。使用时，先倒入乳化油，再一次性注入普通自来水(忌用井水等硬水)，搅拌均匀后即可使用。
谢谢老师！我的意思乳化液（切削液，微乳化液）和线切割液配方的区别，麻烦能指导下不？
线切割工作液的重要性：线切割工作液使用较多的是乳化液，不使用工作液将导致蚀除产物在切缝出口部位堆积，在存在大量蚀除产物且冷却不充分的条件下产生的放电将导致碳黑物质反粘在工件表面并可能引起工件表面烧伤，产生黑白交叉条纹，因此切割表面的黑白交叉条纹一般出现在电极丝运丝的出口处，颜色是由工件内部向外逐渐变深，并且由于重力的作用，在上下喷液基本对称时，电极丝自下向上运丝时由于蚀除产物的排出能力比电极丝自上而下运丝时弱，工件上部的条纹会比下部的条纹颜色深且长，在条纹处的工件表面质量要低于无条纹处。洗涤能力越差的乳化液切割表面的条纹就会越明显。因此 切割时产生黑白交叉条纹其根本的原因仍然是工作介质的洗涤性问题。目前人们只能通过增加乳化液的浓度、添加一些洗涤性物质和增加脉间来改善切缝内的冷却和洗涤状态，减弱条纹的颜色。因此必须选用在放电过程中尽量不生成粘稠状高分子化合物的非油或少油性工作液，从而保证切缝内工作介质的均匀与流动才能达到改善放电状态的目的。由于两极间不能保证存在不断更新的工作介质，将直接影响正常放电的延续甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行放电并产生电弧放电，从而使工件和电极丝表面得不到及时冷却，绝缘状态不正常，造成正常放电比例降低，切割速度降低，工件表面烧伤，换向条纹严重并使加工质量恶化，同时损伤电极丝的耐用度，严重时引起烧丝。因此选用乳化液作为工作介质对于极间通道内冷却状态的改善、消电离并恢复绝缘状态均有较大的影响，甚至粘稠状产物反而会对电极丝起到“保温”作用，并且工件愈高，运丝速度愈慢，电极丝在加工区域停留时间将愈长，断丝的机率自然就会增加。而乳化液在极间放电时将分解成胶体或颗粒状物质是一种必然的现象，所以使用乳化液必然会大大限制切割工艺指标的提高。极间冷却状态恶化其最直接的结果将导致WEDM-HS必须以十分保守的放电能量换取不断丝的加工状况。目前使用乳化液为工作介质时一般平均切割电流都在3A以内，在这种放电能量条件下是不可能获得较高切割效率的。
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50.带式输送机传动装置设计
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57.铣床夹具设计
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66.万能外圆磨床液压传动系统设计
67.双铰接剪叉式液压升降台的设计
68.半自动液压专用铣床液压系统的设计
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82.管套压装专机设计
83.生产线上运输升降机的自动化设计(PLC)
84.多用途气动机器人结构设计
85.机油冷却器自动装备线压紧工位装备设计
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88.马铃薯收获机
89.马铃薯播种机
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113.内循环式烘干机总体及卸料装置设计
114.新型组合式选粉机总体及分级部分设计
115.螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计
116.五轴激光三维化测量系统设计
117.谐波齿轮机构的设计
118.高剪切均质机
119.高压均质机传动端的设计及运动仿真
液压板料折弯机
基于模具设计毕业设计
(聚丙烯共聚物)直弯管的设计。
122.离合器板精冲成形模具设计。
123.汽车输油管的模具设计。
124.台灯灯座注塑模的`设计与制造。
125.年产60吨均苯四酸二酐装置设计(精制部分)
126.线圈架塑料模设计
127.塑料拉手注塑模具设计(三维造型，P/E)
128.心型台灯塑料注塑模具毕业设计
129.直岗拉卡水电站电气一次及发电机继电保护设计
130.注塑模具毕业设计(闹钟后盖的设计)
131.旋纽模具的设计
132.油封骨架冲压模具
133.订书机外壳注射模设计(三维造型，P/E)
遥控器前盖塑料模设计(三维造型，P/E)
135.加水盖注射模设计
机立窑(总体及传动部件)设计
滚筒式抛丸清理机的设计(总装、滚筒及传动机构设计)
打散分级机总体及机架设计
预加水盘式成球机设计
140.柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计
涡旋式选粉机(转子部件)设计
涡旋式选粉机(壳体及传动部件)设计
143.基于ProE二次开发的端盖参数化模型的实现
144.基于ProE的弹簧模型库二次开发
145.基于ProE的齿轮模型库二次开发
(模具设计类课题146-171)
146.微电机转子冲片(冲压模具)
147.大油壶盖注塑模具设计
148.低压包注射模具设计
149.调焦导向盘侧向冲孔模设计
150.开关座注射模具设计
151.接线端子板冲孔、落料、压弯复合模设计
152.尼龙66座模具设计
153.前盖注塑模设计
154.绕线架注塑模设计
155.刷座注塑模设计
156.特殊结构注塑模具设计
157.桶盖注射模设计
158.微电机定子硅钢片落料、冲槽复合模设计
159.下端盖切口弯曲模设计
160.压簧级进自动模设计
161.支架冲孔、压弯、切断连续模设计
162.制动器轴端外壳落料拉深复合模设计
163.轴封端盖落料,冲孔,拉深,翻边复合模设计
164.模具-Φ药瓶注塑模设计
165.模具-冰箱调温按钮塑模设计
166.模具-电机炭刷架冷冲压模具设计
167.喷嘴衬卷模具
168.手提式塑料篮注塑模具设计
169.录音机放音键冲压模及排样优化
170.塑料水杯模具的研制
171.洗发水瓶盖注塑模具设计
机械设计类毕业设计
镗床电气控制系统的设计
173.机电一体化-连杆平行度测量仪
174.设计-棒料切割机
175.设计-外圆磨床设计
176.长途客车乘客门及舱门设计
177.乘客电梯的PLC控制
178.出租车计价器系统设计
179.电动自行车调速系统的设计
180.金属粉末成型液压机PLC设计
四层楼电梯自动控制系统的设计
型钻床控制系统的PLC改造
183.接机平台、苗木输送系统的设计及总装图
184.康复机器人的系统设计
185.套类零件自动上下料机构设计
型水旱两用旋耕机设计
187.设计-工程钻机的设计
车床手柄座工艺及夹具设计
189.空气压缩机V带校核和噪声处理设计
车床主轴箱的设计
螺旋压滤机原理方案及结构设计
192.咖啡粉枕式包装机总体设计及计量装置设计
193.空心铆钉机总体及送料系统设计
194.气缸体双工位专用钻床总体及左主轴箱设计
拨叉831004
拨叉831005
车床拨叉831003
198.拔叉84009夹具设计与工序设计
199.拨叉831002毕业设计
200.螺纹套管密封试压装置设计
立式数控铣床纵向进给改造设计
型经济型数控改造(横向)
203.柴油机箱体组合机床设计
普通车床的经济型数控改造设计
205.数控车床电动刀架
206.双面铣床组合机床
207.组合机床设计
模具设计类毕业设计
208.变压器外壳注射模设计
209.电阀罩壳落料拉深模设计
210.电话机按纽模设计
211.电视机调幅盒塑料注射模设计
212.电源盒注射模设计
213.电子端盖注射模设计
214.垫圈落料、冲孔复合模设计
塑模设计
216.放大镜框塑模设计
217.盖子注射模设计
218.衬套注射模设计
219.玻璃升降器外壳的设计
220.四驱车车轮注塑模设计
221.电阀罩壳落料拉深模设计
222.密封内盖塑胶模具设计
223.瓶盖注射模设计
224.瓶塞注射模设计
225.锁壳冲裁模具设计
226.锁壳拉伸复合模设计
227.外盖塑模设计
228.万向脚轮边盖注射模设计
229.洗面奶瓶盖注射模设计
230.照相机支架塑模设计
231.止动片冲模设计
232.贮油盖注射模设计
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数控火焰切割机论文研究
火焰切割机的定义：火焰切割机是利用燃气配氧气或者汽油配氧气进行金属材料切割的一种切割设备. 主要分为早期的手动切割和半自动切割机,仿形切割机和数控切割机,随着社会的进步和科技的发展,越来越先进!切割功能也越来越强大!大致机型结构主要有:手动;仿形切割机,便携式小跑车式,便携式数控切割机,悬臂式数控切割机,龙门数控切割机,台式数控切割机,广告数控切割机,和专门用于钢管相贯线切割的相贯线数控切割机他们都可以利用火焰切割方式进行切割!其中根据金属材料和切割金属的厚度从工艺角度来说,一般5mm以上的碳钢板推荐用火焰进行切割,因为他本身的切割坡口质量比较垂直,坡口很小,最大切割厚度可以达到200mm,不锈钢和有色金属不能用火焰进行切割! 切割机分为火焰切割机、等离子切割机、激光切割机、水切割、石材切割机、相贯线切割机、海绵切割机、数控切割机等。 激光切割机为效率最快，切割质量最好。等离子切割机切割速度也很快，但切割效果次之。火焰切割机争对于厚度较大的碳钢材质。相贯线切割机是用于切割钢管的切割设备。1.火焰切割机的应用范围: 切割机应用目前有金属和非金属行业,一般来说,非金属行业分的比较细致,像有切割石材的石材切割机,水切割机,锯齿切割机,切割布料和塑料,化纤制品用的激光切割机,刀片式,切割机,切割金属材料的则有火焰切割面,等离子切割机,火焰切割机里面又分数控火焰切割机,和手动的两大类,手动的类别有,小跑车,半自动,纯手动,数控的有,龙门式数控切割机,悬臂式数控切割机,台式数控切割机,相贯线数控切割机等等!2.切割机的成本方面来说: 激光切割机最昂贵,也是精度和效率最高的一种高科技切割设备,水刀切割机次之,等离子切割机火焰切割机再次之成本也相对较底!3.金属切割机前景 切割机目前来说数控火焰、等离子切割机掌握着很大一部分用户，而以后水切割、激光切割将代替前着，成为主流切割机，因为他们环保、切割速度快、切割质量
是种切割钢板的设备。可以割各种形状，厚度达几百毫米。
nc切断机nc切断机,是指焊接技术领域术语用于焊接用语,天然气焊接及热切断焊接、切断设备定义被用语之一。nc切断机,切断设备的一种,数字控制切断机,或者cnc切断机,也可以叫做的数字,控制(nc:numerically controlled或cnc:computerized numerically controlled被切断的热。nc切断机,切断机和切断母材的相对运动在速度及位置的数据信息所控制的情况下,被切断的加工,根据命令程序,热切断机。
武汉四海时代数控科技有限公司——《赢在品质 游刃有余》专业生产和销售数控切割机、龙门式数控切割机、数控相贯线切割机、数控火焰切割机、数控等离子切割机、悬臂式数控切割机、便携式数控切割机、台式数控切割机，台式广告数控切割机、数控系统，代理进口和国产套料软件、进口和国产伺服电机与减速器以及数控系统升级和改造，代理国产和进口普通机用等离子切割电源及类激光精细等离子切割电源及等离子电源相关配套产品。 欢迎广大客户来电垂询！
激光切割工装毕业论文
机械毕业设计论文 题目如下 详情请查看 工艺-“填料箱盖”零件的工艺规程及钻孔夹具设计+工艺-CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计+工艺-CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计+工艺-MG132320-W型采煤左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程+工艺-MG250591-WD型采煤机右摇臂壳体的加工工艺规程及数控编程+工艺-SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程+工艺-WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计+工艺-X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计+工艺-X5020B立式升降台铣床拔叉壳体工艺规程制订+工艺-Z90型电动阀门装置及数控加工工艺的设计+工艺-回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计+工艺-加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具+工艺-壳体的工艺与工装的设计+工艺-支承套零件加工工艺编程及夹具+机电一体化-PLC控制电梯+机电一体化-T6113电气控制系统的设计+机电一体化-连杆平行度测量仪+模具-五金-笔记本电脑壳上壳冲压模设计+模具-五金-冲大小垫圈复合模+模具-五金-带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计+模具-五金-盖冒垫片+模具-五金-湖南Y12型拖拉机轮圈落料与首次+模具-五金-护罩壳侧壁冲孔模设计+模具-五金-空气滤清器壳正反拉伸复合模设计+模具-注塑-wk外壳注塑模实体设计过程+模具-注塑-PDA模具设计+模具-注塑-底座注塑模+模具-注塑-电流线圈架塑料模设 计+模具-注塑-对讲机外壳注射模设计+模具-注塑-阀销注射模设计+模具-注塑-方便饭盒上盖设计+模具-注塑-肥皂盒模具设计+模具-注塑-闹钟后盖毕业设计+模具-注塑-普通开关按钮模具设计+模具-注塑-软管接头模具设计+模具-注塑-手机充电器的模具设计+模具-注塑-鼠标上盖注射模具设计+模具-注塑-塑料挂钩座注射模具设计+模具-注塑-塑料架注射模具设计+模具-注塑-小电机外壳造型和注射模具设计+模具-注塑-斜齿轮注射模+模具-注塑-心型台灯塑料注塑模具毕业设计+模具-注塑-旋纽模具的设计+模具-注塑-牙签合盖注射模设计+模具-注塑-游戏机按钮注塑模具设计+设计-8英寸钢管热浸镀锌自动生产线设计+设计-102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及CAD设计+设计-200米液压钻机变速箱的设计+设计-“包装机对切部件”设计+设计-C618数控车床的主传动系统设计+设计-CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统+设计-CG2-150型仿型切割机+设计-DTⅡ型皮带机设计+设计-GBW92外圆滚压装置设计+设计-NK型凝汽式汽轮机调节系统的设计+设计-PLC控制机械手设计+设计-SPT120推料装置+设计-T611镗床主轴箱传动设计及尾柱设计+设计-XQB小型泥浆泵的结构设计+设计-YZJ压装机整机液压系统设计+设计-板材送进夹钳装置+设计-棒料切割机+设计-播种机设计+设计-铲平机的设计+设计-车载装置升降系统的开发+设计-大模数蜗杆铣刀专用机床设计+设计-大型制药厂热电冷三联供+设计-大型轴齿轮专用机床设计+设计-大直径桩基础工程成孔钻具+设计-带式输送机自动张紧装置设计+设计-单级圆柱齿轮减速器+设计-地下升降式自动化立体车库+设计-电液比例阀设计+设计-钉磨机床设计+设计-多功能自动跑步机+设计-隔水管横焊缝自动对中装置+设计-隔振系统实验台总体方案设计+设计-基于ProE的装载机工作装置的实体建模及运动仿真+设计-集成电路塑封自动上料机机架部件设计及性能试验+设计-绞肉机的设计+设计-经济型的数控改造+设计-卷板机设计+设计-磨粉机设计+设计-某大型水压机的驱动系统和控制系统+设计-普通钻床改造为多轴钻床+设计-桥式起重机小车运行机构设计+设计-乳化液泵的设计+设计-三自由度圆柱坐标型工业机器人设计_1+设计-双柱式机械式举升机设计+设计-拖拉机变速箱体上四个定位平面专用夹具及组合机床设计+设计-外圆磨床设计+设计-涡轮盘液压立拉夹具+设计-巷道堆垛类自动化立体车库+设计-巷道式自动化立体车库升降部分+设计-小型轧钢机设计+设计-校直机设计+设计-液压绞车设计+设计-液压式双头套皮辊机+设计-玉米脱粒机设计减速器的整体打散分级机总体及机架设计设计 膜片式离合器的设计 冰箱调温按钮塑模设计洗衣机行星齿轮减速器的设计手机外壳造型及设计 插秧机系统设计 精密播种机 知识竞赛抢答器多用途气动机器人结构设计 运输升降机的自动化设计 车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计 双铰接剪叉式液压升降台的设计 卧式钢筋切断机的设计 YQP36预加水盘式成球机设计 模具导向定位机构 工程钻机 的 设 计模具-水泥瓦模具设计与制造工艺分析轴类零件机械加工工艺规程设计组合机床主轴箱及夹具设计压燃式发动机油管残留测量装置设计基于普通机床的后托架及夹具设计开发300×400数控激光切割机XY工作台部件及单片机控制设计Z30130X31型钻床控制系统的PLC改造锡林右轴承座组件工艺及夹具设计生产线上运输升降机的自动化设计DTⅡ型固定式带式输送机的设计 知识竞赛抢答器PLC设计万能外圆磨床液压传动系统设计管套压装专机可调速钢筋弯曲机的设计出租车计价器系统设计FXS80双出风口笼形转子选粉机搅拌器的设计金属切削加工车间设备布局与管理连杆零件加工工艺螺旋千斤顶设计支架零件图设计C616型普通车床改造为经济型数控车床R175型柴油机机体加工自动线上多功能气压机械手惰轮轴工艺设计和工装设计平面关节型机械手设计斜联结管数控加工和工艺CA6140车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计CA6140杠杆加工工艺X5020B立式升降台铣床拨叉壳体XK5040数控立式铣床及控制系统设计XKA5032A数控立式升降台铣床自动换刀装置的设计Y32-1000四柱压机液压系统设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程带式运输机用的二级圆柱齿轮减速器设计传动齿轮工艺设计齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计柴油机连杆的加工工艺叉杆零件拨叉零件工艺分析及加工毕业设计 酒瓶内盖塑料模具设计ZUO半自动液压专用铣床液压系统设计Z3050摇臂钻床预选阀体机械加工工端面齿盘的设计与加工二级直齿轮减速器设法兰零件夹具设计分离爪工艺规程和工艺装备设计杠杆工艺和工装设计g杠杆设计过桥齿轮轴机械加工工艺规程后钢板弹簧吊耳的工艺和工装设计活塞的机械加工工艺，典型夹具及其CAD设计汽车半轴滤油器支架模具设计渐开线涡轮数控工艺及加工减速箱体工艺设计与工装设计机座工艺设计与工装设计机械手的设计青饲料切割机设计“CA6140法兰盘”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计一用于带式运输机上的传动及减速装置十字接头零件分析输出轴工艺与工装设计数控车削中心主轴箱及自驱动刀架的设计数控机床自动夹持搬运装置套筒机械加工工艺规程制订椭圆盖板的宏程序编程与自动编程斜齿圆柱齿轮减速器装配图及其零件图型星齿轮的注塑模设计轴向柱塞泵设计总泵缸体加工组合件数控车工艺与编程组合铣床的总体设计和主轴箱设计同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计环面蜗轮蜗杆减速器 笔盖的模具设计盒形件落料拉深模设计放音机机壳注射模设计气门摇臂轴支座Φ3×11M水泥磨总体设计及传动部件设计内循环式烘干机总体及卸料装置设计MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计Φ1200熟料圆锥式破碎机（总体设计与回转部件）PF455S插秧机及其侧离合器手柄的探讨和改善设计FXS80双出风口笼形转子选粉机螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计AWC机架现场扩孔机设计制冷专业毕业设计(家用空调)水闸的设计（土木工程）钻法兰四孔夹具宣化某毛纺厂废水处理工程电 流 线 圈 架 塑 料 模 设 计支架零件图设计斜联结管数控加工和工艺01卧式钢筋切断机的设计09SF500100打散分级机总体及机架设计11YQP36预加水盘式成球机设计015盒形件落料拉深模设计18设计-插秧机系统设计19-工程钻机 的 设 计21设计机床-车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计23设计-精密播种机26手机外壳造型及设计步骤文档27轴类零件机械加工工艺规程设计34 生产线上运输升降机的自动化设计36 知识竞赛抢答器PLC设计37 双铰接剪叉式液压升降台的设计41 多用途气动机器人结构设计46 自动洗衣机行星齿轮减速器的设计55 模具-冰箱调温按钮塑模设计56 模具-水泥瓦模具设计与制造工艺分析56 模具-水泥瓦模具设计与制造工艺分析65 膜片式离合器的设计68 减速器的整体设计108放音机机壳注射模设计108放音机机壳注射模设计111气门摇臂轴支座300×400数控激光切割机XY工作台部C616型普通车床改造为经济型数控车床CA6140车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计CA6140杠杆加工工艺DTⅡ型固定式带式输送机的设计FXS80双出风口笼形转子选粉机JLY3809机立窑（加料及窑罩部件）设计JLY3809机立窑(窑体及卸料部件)MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计PF455S插秧机及其侧离合器手柄的探讨和改善设计R175型柴油机机体加工自动线上多功能气压机械手X5020B立式升降台铣床拨叉壳体XK5040数控立式铣床及控制系统设计XKA5032A数控立式升降台铣床自动换刀装置的设计Y32-1000四柱压机液压系统设计Z3050摇臂钻床预选阀体机械加工工Z30130X31型钻床控制系统的PLC改造ZUO半自动液压专用铣床液压系统设计Φ3×11M水泥磨总体设计及传动部件设计Φ1200熟料圆锥式破碎机酒瓶内盖塑料模具设计拨叉零件工艺分析及加工叉杆零件柴油机连杆的加工工艺齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计出租车计价器系统的设计传动齿轮工艺设计带式运输机用的二级圆柱齿轮减速器设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程电 流 线 圈 架 塑 料 模 设 计端面齿盘的设计与加工惰轮轴工艺设计和工装设计二级直齿轮减速器设法兰零件夹具设计1分离爪工艺规程和工艺装备设计杠杆工艺和工装设计杠杆设计管套压装专机过桥齿轮轴机械加工工艺规程后钢板弹簧吊耳的工艺和工装设计环面蜗轮蜗杆减速器活塞的机械加工工艺，典型夹具及其CAD设计机械手的设计机座工艺设计与工装设计基于普通机床的后托架及夹具的设计开发减速箱体工艺设计与工装设计渐开线涡轮数控工艺及加工金属切削加工车间设备布局与管理可调速钢筋弯曲机的设计连杆零件加工工艺滤油器支架模具设计螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计螺旋千斤顶设计内循环式烘干机总体及卸料装置设计平面关节型机械手设计汽车半轴青饲料切割机设计“CA6140法兰盘”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计-AWC机架现场扩孔机设计设计-搅拌器的设计设计一用于带式运输机上的传动及减速装置生产线上运输升降机的自动化设计十字接头零件分析输出轴工艺与工装设计数控车削中心主轴箱及自驱动刀架的设计数控机床自动夹持搬运装置水闸的设计套筒机械加工工艺规程制订同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计椭圆盖板的宏程序编程与自动编程万能外圆磨床液压传动系统设计锡林右轴承座组件工艺及夹具设计斜齿圆柱齿轮减速器装配图及其零件图型星齿轮的注塑模设计宣化某毛纺厂废水处理工程工艺设计压燃式发动机油管残留测量装置设计知识竞赛抢答器PLC设计制冷专业毕业设计(家用空调)轴向柱塞泵设计总泵缸体加工组合机床主轴箱及夹具设计组合件数控车工艺与编程组合件数控车工艺与编程组合铣床的总体设计和主轴箱设计钻法兰四孔夹具3L-108空气压缩机曲轴零件.rar6层框架住宅毕业设计结构计算书.rar20米T梁毕业设计.rarQ3110滚筒式抛丸清理机的设计(总装、弹丸循环及分离装置、集尘器设计).rarQ3110滚筒式抛丸清理机的设计(总装、滚筒及传动机构设计).rarSF500100打散分级机内外筒体及原设计改进探讨.rarX700涡旋式选粉机.rar半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（夹具设计）.rar半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）.rar毕业设计五层教学楼(计算书及CAD建筑图.rar单拐曲轴机械加工工艺.rar高层建筑外墙清洗机---升降机部分的设计.rar高速数字多功能土槽试验台车的设计.rar货车底盘布置设计.rar颗粒状糖果包装机设计.rar推动架”零件的机械加工工艺及.rar轴盖复合模的设计与制造.rarJX001笔盖的模具设计.rarJX002冰箱调温按钮塑模设计.rarJX003插秧机系统设计.rarJX004车床变速箱中拔叉及专用夹具设计.rarJX005乘客电梯的PLC控制.rarJX006出租车计价器系统设计.rarJX007电动自行车调速系统的设计.rarJX008电风扇旋扭的塑料模具设计.rarJX009电机炭刷架冷冲压模具设计.rarJX010电源盒注射模设计.rarJX011电织机导板零件数控加工工艺与工装设计.rarJX012多功能自动跑步机(机械部分设计).rarJX013多用途气动机器人结构设计.rarJX014放大镜模具的设计与制造.rarJX015肥皂盒模具的设计.rarJX016_GCPS—20型工程钻机.rarJX017管套压装专机结构设计.rarJX018盒形件落料拉深模设计.rarJX019后钢板弹簧吊耳的加工工艺.rarJX020环面蜗轮蜗杆减速器.rarJX021机床-S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计.rarJX022机床-车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计.rarJX023机油盖注塑模具设计.rarJX024机油冷却器自动装备线压紧工位装备设计.rarJX025基于AT89C2051单片机的温度控制系统的设计.rarJX026基于普通机床的后托架及夹具设计开发.rarJX027减速器的整体设计.rarJX028搅拌器的设计.rarJX029金属粉末成型液压机PLC设计.rarJX030精密播种机.rarJX031可调速钢筋弯曲机的设计.rarJX032空气压缩机V带校核和噪声处理.rarJX033拉深模设计.rarJX034螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计.rarJX035落料，拉深，冲孔复合模.rarJX036膜片式离合器的设计.rarJX037内螺纹管接头注塑模具设计.rarJX038内循环式烘干机总体及卸料装置设计.rarJX039全自动洗衣机控制系统的设计.rarJX040生产线上运输升降机的自动化设计.rarJX041实验用减速器的设计.rarJX042手机充电器的模具设计.rarJX043鼠标盖设计.rarJX044双齿减速器设计.rarJX045双铰接剪叉式液压升降台的设计.rarJX046水泥瓦模具设计与制造工艺分析.rarJX047四层楼电梯自动控制系统的设计.rarJX048塑料电话接线盒注射模设计.rarJX049塑料模具设计.rarJX050同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计.rarJX051托板冲模毕业设计.rarJX052推动架设计.rarJX053椭圆盖注射模设计.rarJX054万能外圆磨床液压传动系统设计.rarJX055卧式钢筋切断机的设计.rarJX056五寸软盘盖注射模具设计.rarJX057锡林右轴承座组件工艺及夹具设计.rarJX058心型台灯塑料注塑模具毕业设计.rarJX059新KS型单级单吸离心泵的设计.rar
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摘 要激光切割的适用对象主要是难切割材料，如高强度、高韧性材料以及精密细小和形状复杂的零件，因而数控激光切割在我国制造业中正发挥出巨大的优越性。本文设计了一台单片机控制的数控激光切割机床，主要完成了：机床整体结构设计，Z轴、XY轴的结构设计计算、滚珠丝杠、直线滚动导轨的选择及其强度分析；以步进电机为进给驱动的驱动系统及其传动机构的分析设计计算；以89C51为主控芯片的数控系统硬件电路设计、系统初始化设计及系统软件方案设计和步进电机的控制程序设计。关键词 CNC，激光切割机床，结构，设计目 录摘 要 ⅠABSTRACT Ⅱ1 绪论 课题背景 现实意义 设计任务 总体设计方案分析 22 机械部分XY工作台及Z轴的基本结构设计 XY工作台的设计 主要设计参数及依据 XY工作台部件进给系统受力分析 初步确定XY工作台尺寸及估算重量 Z轴随动系统设计 53 滚珠丝杠传动系统的设计计算 强度计算 滚珠丝杠副的传动效率 64 直线滚动导轨的选型 85 步进电机及其传动机构的确定 步进电机的选用 脉冲当量和步距角 步进电机上起动力矩的近似计算 确定步进电机最高工作频率 齿轮传动机构的确定 传动比的确定 齿轮结构主要参数的确定 步进电机惯性负载的计算 116 传动系统刚度的讨论 根据工作台不出现爬行的条件来确定传动系统的刚度 根据微量进给的灵敏度来确定传动系统刚度 137 消隙方法与预紧 消隙方法 偏心轴套调整法 锥度齿轮调整法 双片齿轮错齿调整法 预紧 178 数控系统设计 确定机床控制系统方案 主要芯片配置 主要芯片选择 主要管脚功能 EPROM的选用 RAM的选用 89C51存储器及I/O的扩展 8155工作方式查询 状态查询 8155定时功能 芯片地址分配 键盘设计 键盘定义及功能 键盘程序设计 显示器设计 显示器显示方式的选用 显示器接口 8155扩展I/O端口的初始化 插补原理 光电隔离电路 越界报警电路 总体程序控制 流程图 总程序 329 步进电机接口电路及驱动 34结 论 38参考文献 39致 谢 40