密封胶条硫化工艺研究论文
不是，就是常用，统称！硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。 尽管阐述弹性体硫化的文献数量众多，但有关橡胶硫化的研究仍在深入持久地进行。研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。为了评估近年来的有关硫化的新的见解，首先有针对性地简述当前使用的硫化体系。 传统的硫化体系 不饱和橡胶 通常使用如下几类硫化体系。 1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。* 2.烷基酚醛树脂。 3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。 5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 饱和橡胶 硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。7 硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。 在有关专著中对氟橡胶的通用硫化方法进行了阐述。 含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶 聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。 硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。 1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。 2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。 3.有机胺与环氧化物作用的产物。以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化： 1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。 3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。4.二烷基二硫代氨基甲酸锌。 5.羟基芳香化物(间苯二酚、氢醌等)(在室温下)。 硫化羧基橡胶时常使用金属氧化物及过氧化物、多元醇、二元胺及多胺，环氧化物、二异氰酸酯及聚异氰酸酯等。 硫化含胺基的橡胶时常用添加氧化锌的硫黄硫化体系、含卤有机物及环氧树脂等。 硫化含腈基的橡胶时常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黄的多胺(对于丙烯酸酯橡胶)。 在无硫化剂时，由于聚合物中具有反应能力的官能团之间发生反应。在弹性体中也有可能生成化学交联键网络。例如，在高温下，聚氯乙烯及丁腈橡胶并用胶中即有此种情况发生。 非传统硫化体系 近十年来，主要研究内容是硫化过程本身及硫化胶制品在使用过程中的生态问题以及完善硫化工艺、降低焦烧和返原倾向、推广冷硫化等等。对防止硫化剂特别是硫黄在成品中的喷霜也给予了一定的关注。通过选择适宜的硫化体系及硫化条件在改进硫化胶及制品性能方面也取得了一些成就。降低使用硫化体系时的生态危害 不饱和橡胶的硫化体系中通常都含有硫黄，故目前正在采取一系列措施，以防止硫黄在称量等过程中的飞扬，如可采用造粒工艺。 通常采用硫黄与二环戊二烯、苯乙烯及其低聚物的共聚物来消除硫黄喷霜。也有人曾建议过用硫黄与高分子树脂的并用物、硫黄在环烃油中的溶解液、含硫低聚丁二烯、硫黄与5-乙烯-双环[]庚-2-烯及四氢化茚等的反应产物。向硫黄硫化胶中添加N-三氯甲基次磺基对氨基苯磺酸盐可减少喷霜。乙烯与α-烯烃的共聚物、α-烯烃橡胶以及乙丙橡胶可用含Cl、S或SO2基的双马来酰亚胺衍生物硫化，而不用硫黄硫化。 亚硝基胺的生态危害性是众所周知的。因此，以二胺为基础的促进剂因会生成挥发性亚硝基胺而具有危险性。危险性最小的是二苄基二硫代氨基甲酸锌及二硫化二苄基秋兰姆。次磺酰胺类以及二硫化四甲基秋兰姆及其它低烷基秋兰姆类促进剂可限量()使用。对于轮胎胶料则常使用促进剂DZ(N,N’-二环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺)，也可采用二硫化与四苄基秋兰姆双马来酰亚胺的并用物。不含氮原子的黄原酸衍生物与少量常用促进剂的并用物不会生成亚硝基胺。以二烷基(C1-5)氧硫磷酰基三硫化物与N-三氯甲基次磺酰基苯基次磺酰胺和二硫化苯并噻唑(促进剂DM)以及二苄基二硫代氨基甲酸锌等的并用物作促进剂也不会生成亚硝基胺。使用维生素C及维生素E添加剂可降低通用硫化体系中亚硝基胺的生成量。从生态观点来看，用以1,1’-二硫代双(4-甲基哌嗪)及其它哌嗪的衍生物为主的促进剂取代胺类促进剂是适宜的，将秋兰姆和脲类并用，以及使用含2-15%多噻唑、15-50%双马来酰亚胺，15-45%次磺酰胺及20-55%硫黄的混合物均可减少亚硝基胺的生成。建议用烷基二硫代磷酸盐作为三元乙丙橡胶的硫化促进剂，此时不会生成亚硝基胺。用氨或正胺对填料与ZnO进行预处理可阻止生成亚硝基胺。往聚丁二烯导丁苯橡胶的硫黄硫化并用胶料中加入少量CaO、Ca(OH)2及Ba(OH)2也能阻止生成亚硝基胺。 改进硫化胶的工艺及使用性能 近年来，用以改进硫化胶，特别是不饱和橡胶性能的硫化体系的品种显着增加。 不饱和橡胶新型硫化剂 建议用邻苯二甲酸及偏苯三酸的Ca、Mg、Zn及其它两价金属盐来硫化羧基橡胶。含此类金属盐的胶料抗焦烧，其硫化胶的强度可达18MPa。以Fe(OH)3作促进剂用三乙醇胺可硫化丁二烯、丙烯腈及异丙氧基羰基甲基丙烯酸甲酯的共聚物。所得硫化胶用于制备耐油和耐苯的制品。 - 用多功能乙烯酯可使丁腈橡胶交联。用过氧化物硫化这些橡胶时，常用丙烯酸或二甲基丙烯酸苯酯和萘酯作共硫化剂，所得硫化胶具有耐热性及高耐磨性。常用季戊四醇四乙烯酯来降低硫化温度。 建议将以乙烯硫脲为基础的新型硫化剂用于硫化丁腈橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶及三元乙丙橡胶。使用低分子量的酚醛树脂硫化丁腈橡胶可生成互穿网络，从而起到增强作用。醌单肟(Na、Zn、Al)盐及对醌二肟(Na、Zn)盐可用于硫化顺丁橡胶。/常用乙烯基三甲氧基硅烷来硫化二元乙丙橡胶及三元乙丙橡胶。在过氧化酚醛低聚物存在下的过氧化物硫化可改进三元乙丙胶的高温性能及物理机械性能。也可用含过氧基的环氧齐聚物硫化三元乙丙橡胶；此时，炭黑胶料的粘度下降，硫化胶的强度性能得到改善。 烷氧端基聚硅氧烷常用于聚丙烯与三元乙丙共混胶的动态硫化，所得热塑性弹性体具有高耐热性。 新型硫化促进剂 羧基丁腈橡胶的硫化是采用硫代磷酸二硫化物与促进剂DM或N-氧化二乙烯-2-苯并噻唑次磺胺并用物。二甲苯与蒽的二硝基氧化衍生物可将硫化速率提高1-3倍，而硫化温度仅为60-80℃。(原需140-160℃)所得硫化胶可耐热氧老化。为了加速羟基丁腈橡胶的硫化，也有使用双(二异丙基)硫代磷酸三硫化物的，可制得增高网络密度的硫化胶。 使用含芳香取代基或双键的苯并咪唑衍生物不仅可以提高丁腈橡胶的耐、热氧老化性能，而且可提高强度及耐动态疲劳性能。此外还常往丁腈胶料中加入与杂环有共轭双键的苯并咪唑衍生物，从而使橡胶的强度及耐热氧老化性能提高，动态性能得到改善。往丁腈橡胶CKH-26中加入二磷或多磷酰氢化物，往丁腈橡胶CKH-18中加入有机二硫代磷酸酐可加速硫化并使硫化胶保持稳定。由六次甲基二胺与硫黄缩聚可制得用于异戊橡胶及丁二烯橡胶的新型聚合物硫化促进剂。此种硫化促进剂具有宽域的硫化平坦区，可使硫化胶的物理机械性能得到改善。异戊二烯橡胶CKH-3及丁腈橡胶CKH-26常采用烷基三乙基氨溴化物作共硫化剂，此时，CKH-26硫化胶的强度可从提高到。 建议采用以脂肪芳香酸和脂肪族酸或醇为基础的酯类和2-(2’,4’-二硝基苯基)硫代苯并噻唑新型硫化剂，其分解诱导期在160℃时为140-165min。 为了提高不饱和橡胶的硫化速率，常常添加第二促进剂，如丁醛与苯胺的缩合物等。硫化天然橡胶与丁苯橡胶的并用胶时，在使用秋兰姆的同时，还并用1-苯基-2,4-二缩二脲。可用2-(2,4-二硝基苯基)硫醇基苯并噻唑与第二促进剂硫化天然橡胶。所得硫化胶的性能与用2-苯并噻唑-N-硫代码啉硫化的相似为了提高天然橡胶的耐疲劳寿命常往该促进剂中加入酰胺基磷酸酯低聚物。在1,3-丁二烯和2-乙烯吡啶共聚物存在条件下，天然橡胶的硫化速率加快，同时，硫化胶的强度增高。丁二烯橡胶和丁腈橡胶的硫化速率也可用此种方法提高，且焦烧倾向降低。 往三元乙丙橡胶中加入水杨基亚胺铜及苯胺的衍生物可使硫化速率提高倍。同时，硫化胶强度提高，耐多次形变疲劳性能及耐热性改善。 使用脂肪酸的磷酸盐化烷基酰胺可提高丁苯硫化胶的强度(1倍)。如在硫黄中加入二烷基二硫代磷酸钠及多季铵盐，则在硫化异戊橡胶时有协同效应，硫化胶强度达。 天然橡胶和丁苯橡胶的新型硫化剂是2-间二氮苯次磺酰胺。与一般次磷酰胺促进剂相比，它们可使硫化速率提高得更快、硫化程度更高及诱导期更长。 丁基橡胶在热水中的“冷”硫化除使用二枯基过氧化物外，还可添加醌醚。在60℃时硫化时间为9d，在95℃下则分别为12h和3h。 降低焦烧速率的新方法 近十年来，为了降低焦烧速率，使用了许多新型化合物。四苄基二硫化秋兰姆与次磺酰胺的并用物以及2-吡嗪次磺酰胺对大多数用硫黄硫化的橡胶有效。对于丁苯橡胶与丁二烯橡胶的并用胶，建议使用四甲基异丁基一硫化秋兰姆。对丁腈橡胶与一元乙丙橡胶的并用胶建议使用二甲基丙烯酸锌。丁腈橡胶和异戊橡胶用过氧化物硫化时使用酚噻嗪极其有效，而硫化三元乙丙橡胶时有效的是酚噻嗪及2,6-二-特丁基-甲酚。 降低返原性 建议使用二乙基磷酸的衍生物来降低返原性。此外，还可使用六次甲基双(硫代硫酸)钠、五氯-β-羟基乙基二硫化物、双(柠檬酰胺)与三十碳六烯的并用物、二苯基二硫代磷酸盐(Ni、Sn、Zn)、1-苯基-及1,5-二苯基-2,4-二硫脲与N-环己基苯并噻唑次磺酰胺的并用物等。 使用含至的双(2,5-多硫代-1,3,4-噻二嗪、至双(马来酰亚胺)及至3%次磺酸胺的并用物也很有效。使用含硫黄及烯烃基的烷氧端基硅烷硫化剂则没有反原现象。 使用脂肪酸锌和芳香酸锌盐的并用物不仅可以减轻返原，而且还可以改进硫化胶的动态性能。加入1,3双(柠檬亚氨甲基)苯不仅可以减轻返原，同时还可提高硫化胶的抗撕裂性及强度。 使用硫黄硫化活性剂的新途径 通常将ZnO(3-5质量份)与硬脂酸(1份)加以组合作为硫黄硫化的活性剂。目前使用各种方法来降低氧化锌的用量，甚至取代氧化锌。例如，将促进剂M与促进剂TT和ZnO、硬脂酸的并用物加热至100-105℃可使橡胶中ZnO含量降低至2质量份。有时，也使用经聚合物表面活性剂溶液处理后的SiO2和ZnO并用物，这样，可降低ZnO用量，也曾采用过以ZnO“包覆”的无机填料。在某些场合，可采用电池生产中的下脚料取代ZnO，也可采用Ca、Zn及二氧化硅的并用物。饱和橡胶 近年来，人们开发了许多新型硫化体系用于饱和橡胶的硫化。例如，用树脂硫化氢化丁腈橡胶时添加马来酰亚胺可降低焦烧危险性。 有人推出了硫化饱和三元乙丙橡胶的新型共硫化剂，即脂肪族双(烯丙基)烷烃二元醇及双(烯丙基)聚乙烯醇等。使用这些共硫化剂可以提高硫化速率并改进硫化胶的物理机械性能。- 含卤素橡胶 为了完善含卤素橡胶的硫化科技人员作了许多研究工作。用金属氧化物硫化含氯橡胶，其交联键都很脆弱。很多研究旨在克服这一缺点，如建议往ZnO及MgO中添加二硬脂酸二胺[RNH(CH2)3NH2]•2C17H3COOH，后者可改善力学性能。 许多含氯橡胶，如氯丁橡胶、氯化丁基橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶及氯醚橡胶等硫化时使用2,5-二硫醇基-1,3,4-噻二嗪的有机多硫衍生物与Mg0的并用物。 如果在氯丁胶料中含有用硅烷处理过的白炭里，则可以多硫有机硅烷及硫脲衍生物作为硫化体系。这样制得的硫化胶具有高抗撕性能。 硫化氯丁橡胶时常用多胍替代ZnO。载于分子筛上的新型硫化剂2-硫醇-3-四基-4-氧噻唑硫醇可使橡胶的耐疲功性及耐热性增高，它可代替有毒性的乙烯硫脲。也可用含硫黄、秋兰姆及低聚胺的硫化体系来硫化氯丁橡胶。在使用。3-氯1,2环氧丙烷与秋兰姆自共聚的低聚物硫化氯丁橡胶时，胶料的焦烧稳定性提高，硫化胶的物理机械性能也有所改善。 也有建议用乙烯硫脲作为氯丁橡胶的硫化剂(它也可用于硫化三元乙丙橡胶)。 在许多研究工作中都讨论了氯丁橡胶新的硫化方法。包括用金属硫化物取代金属氧化物，使改性填料参预硫化过程。 例如，用硫化氢处理的K354炭黑，硫含量为6-8%，它也可与金属(Ba、Mo、Zn等)硫化物及氯丁橡胶作用，在填料表面生成交联键。与含ZnO及MgO的批量生产的硫化橡胶相比，前者橡胶的强度提高了50%，抗疲劳性能提高了个数量级，永久变形减少到2%，硬度耐热氧老化和耐油、耐化学腐蚀性均得到提高。使用含氯丁橡胶，以乙烯双(二硫代氨基甲酸)铵改性的气相白炭黑及炭黑K345(50质量份)的体系，也能达到上述效果。与用ZnO和MgO硫化的批量生产的橡胶相比，试验硫化胶的强度、抗撕性能及耐磨性能均有提高，动态疲劳性能提高个数量级，耐热性及耐酸性提高了2-9倍。. 使用经特殊处理的气相白炭黑(30质量份)作为氯丁橡胶的填充剂，可根本改善氯丁橡胶的所有力学性能。先用SiCl4处理气相白炭黑，在其表面生成OsiCl3基，取代OH基。然后用乙烯双(二硫代氨基甲酸)锌及乙烯双(二硫化秋兰姆)的螯合盐改性之。使用此种体系的橡胶，其强度比批量生产橡胶要高5MPa，永久变形为3-6%，撕裂强度为43-61KN/m(批量胶为)。试验橡胶的耐磨性能比批量橡胶的要高倍，而耐疲劳性能则提高2倍。 氯化丁基橡胶，溴化丁基橡胶以及异烯烃和n-烷基苯乙烯的含氯，含溴共聚物可以用二(五甲撑四硫化秋兰姆)和ZnO硫化。特-己基过氧化苯甲酸酯可用于硫化卤化丁基橡胶，此时，不会释放有毒气体甲基溴。氯化和溴化丁基橡胶硫化胶以及异烯烃与烷基苯乙烯的含氯及含共聚物在以添加胺盐的三嗪硫醇胺盐硫化时，硫化胶具有高强度及高耐热性。 含无机填料的氯化丁基橡胶可用烷基苯基二硫化物与二邻苯二酚硼盐的二-邻-甲基胍盐硫化。此种硫化胶的强度可从提高到。将金属硫化物与用于氯化丁基橡胶硫化的硫黄硫化体系组合也有良好的效果。此时，在橡胶配方中应含炭黑及10份用氨改性的气相白炭黑。硫化胶的强度可由18MPa增至22MPa，永久变形降至8%，撕裂强度为101kN/m(批量生产橡胶为86kN/m)，耐磨性几乎提高了2倍，耐疲劳性能提高了3倍以上。对氯醚橡胶及氯磺化聚乙烯及其共聚物也有类似的效果。氯化丁基橡胶硫化时也使用金属硫化物，但要在脱水沸石参与下进行。沸石具有高吸附性，它可吸收释放出来的气体，从而使硫化胶较为密实，并改善了性能。例如，强度从18MPa增至24MPa，撕裂强度为90kN/m(批量生产的橡胶为46kN/m)，耐磨性提高了1倍，而耐多次形变疲劳性提高了二个数量级。 含氯橡胶(氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯等)可用对醌二肟、软锰矿及三氯化铁FeCl3•6H2O的并用物进行低温硫化。/ 硅橡胶一般认为，硅橡胶硫化体系的选择是非常有限的。但有关硅橡胶硫化的专利却不少。大多数专利涉及室温固化。此种硫化要求使用带胶层的储槽、电镀槽，在电器表面需涂上绝缘层。当橡胶用作密封或其它目的时常要求室温硫化。 硅橡胶低温硫化最简便的方法是使用表面有OH基的白炭黑。此类填料在有疏质子溶剂条件下用含氯七甲基环四硅氧烷处理。在催化剂月桂酸二丁基锡存在下填充气相白炭黑的聚二甲基硅氧烷-α,ω-二醇也能室温硫化。某些种类的聚硅氧烷可在经含硅端羟基齐聚物处理后的白炭黑存在下硫化。 含硅端烷氧基饱和弹性体在使用含硫的抗氧剂时能自硫化，生成硅氧键。硫化胶的耐热性良好。与填料改性无关的硅橡胶冷硫化的一般原则在研究论文中有所阐述：. [1]在由带OH端基的生胶和RSiX3型交联剂组成的“单组分”体系中生成交联键。(式中X为羟基、亚胺基、硅氮基或乙二酰胺基)。这些基团在空气中的水份作用下水解，生成OH基，此后无需催化剂通过缩聚便生成Si-O-Si键。 [2]于催化剂(Pt，Sn，Ti的衍生物)参与下在含有能相互作用的含活性基团的两种硅橡胶组成的“双组份”体系中生成交联键网络。[3]在有填料、无催化剂时，两种或多种硅橡胶的端基可能会相互作用。 事实上，第2、第3种情况是性质相同，但含有不同活性基团的自硫化胶料。 目前，大量专利描述了这些过程的不同方面。但其中大多数只在细节上有所不同。例如一种可打印12×104次、用于激光打印机的橡胶，(强度为5MPa)，是不用催化剂的甲基硅橡胶或二苯基硅橡胶，甚至其它硅橡胶。由含端羟基和三甲基硅的两种二甲基硅橡胶与七甲基乙烯基硅橡胶及炭黑组成的体系也可进行硫化。此外，硫化反应也可在含端羟基的有机硅橡胶与带ON=CR2交联剂的聚硅氧烷的混合胶料中进行。端羟基二甲基硅橡胶在无水份时可用硅烷的二、三及四官能衍生物硫化。 含硅烷醇端基的有机硅橡胶可在无机填料存在条件下用乙烯基(三羟基)硅烷硫化。含三甲基硅烷醇端基的硅橡胶在催化剂存在下，可用乙烯基三甲氧基硅氧烷硫化。硫化条件为20℃×7d。所得硫化胶强度达。此种胶料用于制作涂层及粘合剂，也可用于电子、医疗及食品工业。由含烯烃端基的聚硅氧烷，含SiH基的聚硅氧烷、催化剂及硅氧烷胶粘剂组成的胶料也可硫化。其硫化胶与热塑性塑料和树脂的粘接性极好。在Pt催化剂及NH3存在下，有一种含烯烃基的聚硅氧烷的混合胶料也可硫化。硫化胶的压缩永久变形很低。!N-杂环硅烷，如双(三烷基羟基硅烷基烯基氧化)吡啶，是金属、塑料粘接的增粘剂。在Pt催化剂及填料存在下，它们可用于硫化端乙烯基硅氧烷及聚羟基硅氧烷的混合胶料。硫化反应持续时间为7d。与铝粘接的剪切强度为。)橡胶的共硫化 含有各种可反应官能团的橡胶(性能不同)在有无害特殊硫化剂便可共硫化，这不仅对硅橡胶的低温硫化是可行的，而且也适用于其它橡胶的高温硫化。如氯化天然橡胶与羟基丁腈橡胶共硫化，可制得耐油、耐磨橡胶。氯化丁基橡胶与羟基丁腈橡胶在180℃下不用硫化剂便可共硫化。羟基丁腈橡胶与氯磺化聚乙烯橡胶，包括填充炭黑的胶料也可共硫化。聚氯乙烯与氢化丁腈橡胶的并用胶在180-200℃下可共硫化，生成胺基和醚基交联键。环氧化天然橡胶和氯磺化聚乙烯填充炭黑的胶料，在无硫化剂时可共硫化。硫化胶的强度及撕裂强度极高，且耐磨性好。在无交联剂的情况下，环氧化天然橡胶与氯丁橡胶及羧基丁腈橡胶的并用胶可共硫化。聚氯乙烯与羧基丁腈橡胶在180℃下共硫化，硫化胶的耐油、耐磨性都高。 因此，选择带活性官能基的配对橡胶，在无特殊交联剂的情况下进行共硫化，是近十年来为解决硫化产生的生态问题和改善硫化胶性能的主要方向之一
不是，目前有金属氧化物，过氧化物，树脂硫化，辐照光敏剂等，橡胶硫化剂知识统称。类似化工的交联剂（固化剂）。
提起橡胶密封条，大家一定并不陌生，因为这个小东西是我们日常生活中离不开的用于密封的物品。最常见就是大家家庭中的门窗，橡胶密封条的身影的身影，还有我们日常应用的机械物品中，少不了橡胶密封条的存在，甚至就连汽车和船舶中也有着橡胶密封条的“家人”。虽然橡胶密封条被应用的很广泛，但是橡胶密封条标准大家都知道吗?不知道的没有关系，今日小编给大家介绍橡胶密封条标准。
橡胶密封条标准之橡胶密封条介绍
橡胶密封条顾名思义，是指由橡胶生产制作成的密封条，主要应用于门窗、机械、汽车、船舶等领域，除了起到固定、密封的作用外，还有防尘、防虫和隔音减震的作用。橡胶密封条标准是根据橡胶密封条的分类而设定的，不同的分类其橡胶密封条标准是不一样的，下面小编根据橡胶密封条的分类来为大家介绍橡胶密封条标准是什么。
橡胶密封条标准之硫化法分类
硫化法可以分为非连续硫化法和连续硫化法两种类别。非连续硫化：将制作的胶条按照一定长度进行截断，把一个截断分别放入硫化罐中进行硫化，在之后将成型的胶条放入相对应的模具中硫化，制作出最终的成品;在非连续硫化中，橡胶密封条标准是制作的成品柔软度要有，不能太过僵硬，平面上要平整圆滑，不能出现吭吭哇哇的地方。连续硫化：和非连续硫化制作的基本要求是差不多的，唯一的区别就是制作过程中不是截成一段一段的，是连续的，制作固定的米数，这个固定的米数一般都是过百米;在连续硫化中，橡胶密封条标准除了柔软度要有，不能太过僵硬，平面上要平整圆滑，不能出现吭吭哇哇的地方外，还要有不能出现断裂的痕迹。
橡胶密封条标准之材料分类
橡胶密封条的基本材料分为密实胶、 海绵胶和硬质橡胶三种。这三种都是优质、劣质之分，而且还会在制作的过程中，导致材料的损耗。即使是优质的实胶、 海绵胶和硬质橡胶，在制作过程中也会出现劣质的橡胶密封条。因此，在材料分类中，不仅仅是要以材料的好坏来作为橡胶密封条标准，而是要根据橡成品胶密封条来审核。审核标准为：柔软度要有，不能太过僵硬，平面上要平整圆滑，不能出现吭吭哇哇的地方。
综上所述，就是橡胶密封条标准的介绍，希望通过小编的编写，让大家对橡胶密封条有一定的了解，可以对大家的日常生活有所帮助。
硫化钠溶液脱硫工艺研究论文
Na2S。
硫化钠，又称臭碱、臭苏打、硫化碱，为无机化合物，呈无色结晶粉末，吸潮性强，易溶于水，水溶液呈强碱性。触及皮肤和毛发时会造成灼伤，故硫化钠俗称硫化碱。露置在空气中时，硫化钠会放出有臭鸡蛋气味的有毒硫化氢气体。工业硫化钠因含有杂质其色泽呈粉红色、棕红色、土黄色。
常温下纯品为无色或微紫色的棱柱形晶体，工业品因含杂质常为粉红、棕红色、土黄色块。
具有臭味。溶解于冷水，极易溶于热水，微溶于醇。工业品一般是形不同结晶水的混和物，又含有不同程度的杂质，除外观色泽不同外，密度、熔点、沸点等亦因杂质影响而各异。
在酸中分解而发生硫化氢。在空气中潮解，同时逐渐发生氧化作用，遇酸生成硫化氢。
受撞击、高热可爆。遇酸出有毒硫化氢气体，无水硫化碱有可燃性， 加热排放有毒硫氧化物烟雾。
用途
硫化钠主要用于纸浆和造纸工业的牛皮纸工艺。
在水处理中用作除氧剂，也用作金属沉淀剂；在化学摄影中为黑白照片调色；在纺织工业中用作漂白剂、脱硫剂和脱氯剂；在皮革贸易中用于鞣制提取物的亚硫酸化。在化工制造中用作磺化剂和磺甲基化剂。
用于生产橡胶助剂、硫化染料和其他化合物。它用于其他应用，包括矿石浮选、采油、制造染料和洗涤剂。它还用于皮革加工过程中，作为浸灰操作中的脱毛剂。
以上内容参考：百度百科-硫化钠
中学：S2-浓度大于OH-其实：OH、HS-浓度都比S2-大
硫离子的水解常数的负对数不是，是15±2，是氢硫酸根离子的水解常数的负对数高中化学认为硫离子微弱水解，硫化钠中离子比较是[Na^+]>[s^(2-)]>[OH^-]>[HS^-]>[H^+]实际情况是硫离子强烈水解，[Na^+]>[OH^-]>[HS^-]>[S^(2-)]≈[H^+]，硫离子浓度和氢离子浓度接近，不易比较大小论文《硫化钠溶液中离子浓度大小的探析》[1]对此有更加详细的探究。文献引用：[1]裴传友,杨芹.硫化钠溶液中离子浓度大小的探析[J].中学化学教学参考,2018(20):78.
密封胶相容性研究论文
密封胶不建议直接打到钢上，有的带颜色的会有相容性，也会脱离。
检测密封胶与铝材、玻璃是否粘接良好。检测密封胶是否会与泡沫棒、双面贴产生不良反应（如出现变色或者出现不应有的粘黏）。
密封胶和钢的胶接能力是比较好的，比如SL5051这种密封胶干了之后是可以拆卸的，用在法兰盘上面耐压力也相当好，当然，选什么样的密封胶和你需要的使用温度，是不是要拆卸等有很大的关系。最好询问生产胶的单位的技术人员。
硅酮密封胶：
天然橡胶硫化毕业论文
增加里面的硫化键，改善橡胶的机械性能，主要是抗拉性能，另外一个就是打破CC键，使得橡胶性能更稳定，不容易在不利环境中破坏。
硫化是通过改变橡胶的交联结构，让线型分子通过一些原子或原子团的架桥而彼此连接起来，形成三维网状结构，硫化使这种结构不断加强。这样橡胶的链段自由活动能力下降，可塑性和伸长率下降，强度，弹性和硬度上升，压缩永久变形和溶胀度下降。硫化后的橡胶弹性耐磨性好，不怕阳光的直接照射，有特别好的耐候性能，不怕激烈的扭曲，不怕制冷剂，耐稀酸、耐硅酯系润滑油，但不耐磷酸酯系液压油。橡胶的生产过程包括塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序，每个工序针对制品有不同的要求，分别配合以若干辅助操作。为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性；然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；胶料经过压出制成一定形状坯料；再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料组合在一起成型为半成品；最后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品。扩展资料橡胶老化的表现及原因橡胶及其制品在加工，贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏，最后丧失使用价值，这种变化叫做橡胶老化。表现为龟裂、发粘、硬化、软化、粉化、变色、长霉等。发生老化的原因主要有：1、氧氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起橡胶性能的改变。2、热提高温度可引起橡胶的热裂解或热交联。但热的基本作用还是活化作用。提高氧扩散速度和活化氧化反应，从而加速橡胶氧化反应速度。3、光光波越短、能量越大。对橡胶起破坏作用的是能量较高的紫外线。紫外线除了能直接引起橡胶分子链的断裂和交联外，橡胶因吸收光能而产生游离基，引发并加速氧化链反应过程。4、水分橡胶在潮湿空气淋雨或浸泡在水中时，容易破坏，这是由于橡胶中的水溶性物质和亲水基团等成分被水抽提溶解，水解或吸收等原因引起的。
因此硫化的更科学的意义应是“交联”或“架桥”，即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。从物性上即是塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程。“硫化”的含义不仅包含实际交联的过程，还包括产生交联的方法。硫化过程可分为哪四个阶段？各有什么特点？通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到，整个硫化过程可分为（1）硫化诱导硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性。这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性。（2）预硫硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段。预硫化期的交联程度低，即使到后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。（3）正硫化段。到达正硫化阶段后，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点，或达到性能的综全平衡。（4）过硫即为过硫阶段，有两种情况：天然胶出现“返原”现象（定伸强度下降），大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加。对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂。这一现象贯穿整个硫化过程。
具有综合性好的物理机械性能，天然橡胶分子结构 规整性好，外力作用下可以发生结晶，为结晶型橡胶，属于自补 强性橡胶，拉伸强度、定伸应力、撕裂强度等物理机械性能较好。 天然橡胶具有良好的加工工艺性能，天然橡胶由于分子量 髙、分子量分布宽，分子中a-甲基活性大，分子链易于断裂， 再加上生胶中存在一定数量的凝胶成分，因此很容易进行塑 炼、混炼、压延、压出、成型等，并且硫化时流动性好，容易充模。
含硫燃油对橡胶的影响研究论文
硫黄在橡胶配方中的作用硫黄，是自然界中一种常见的矿物质，具有非常重要的药用价值。但是在橡胶人的眼中，硫黄恐怕有着比入药更重要的用处——橡胶制品中的硫化剂。硫黄与橡胶的渊源还要由“橡胶之父”查尔斯·固特异先生说起。橡胶与硫黄的历史渊源橡胶作为一种古老的材料很早就为祖先所使用，那时橡胶大都只能用于黏合剂和制作防水服。因为橡胶有一个致命的缺点，就是对温度过于敏感。温度稍高它就会变软变粘，而且有臭味；温度一低它就会变脆变硬。1834年夏天，固特异参观了纽约的印第安橡胶公司，他了解到橡胶的这种性质困扰着整个橡胶工业，但橡胶同时具有高弹性、可塑性、耐用、防水、绝缘等一系列优异性质，因而固特异决心研究橡胶的改性。1839年1月固特异偶然把橡胶、氧化铅和硫黄放在一起加热并得到了类似皮革状的物质。这种物质不像通常知道的弹性橡胶会在较高的温度下分解。固特异经过一系列改良，最终确信他所制备的这种物质不会在沸点以下的任何温度分解，“橡胶硫化技术”问世了。所以说正是由于固特异这个无意间的发现，使得橡胶的性能得到改善，在固特异去世后的38年以后，为了纪念查尔斯。固特异对美国橡胶工业做出的巨大贡献，弗兰克。克伯林把自己创建的轮胎橡胶公司命名为——固特异，目前已是世界前三大轮胎制造商之一。硫黄的分类在橡胶工业中使用的硫黄有硫黄粉、不溶性硫黄、胶体硫黄、沉淀硫黄、升华硫黄、脱酸硫黄和不结晶硫黄。其中前三种比较常用。硫黄粉：将硫黄块粉碎筛选而得，是橡胶工业中使用最广泛的一种硫黄。不溶性硫黄：硫的均聚物，又称聚合硫。其最大的优点是制品不易喷霜，广泛应用于高档钢丝子午线轮胎等橡胶制品中。胶体硫黄：硫黄粉或沉降硫磺与分散剂一起研磨而制成的糊状物。主要用于乳胶制品。硫黄在橡胶制品中的作用传统的橡胶要具有优良的使用性能，必须要从线型大分子链通过交联作用形成三维网络空间结构。交联过程通常也被称为橡胶的硫化，就是因为最初的交联是用硫黄实现的。橡胶经过硫化之后，随着结构发生改变，性能也发生了变化：橡胶受热不再流动，不再溶于它的良溶剂，模量和硬度提高，力学性能提高，耐老化性能和化学稳定性提高。因此说，只有发现硫黄了之后，橡胶才成为了一种性能优良、应用广泛的高分子材料。当然，硫黄在橡胶中形成硫化网络还需要配合活性剂、促进剂等其他配合剂才能组成完整的硫化体系，而且随着橡胶工业的发展，人们对橡胶制品的性能提出了更高的要求，因此，硫黄的种类和替代品也在逐渐被研制和生产中。
个人认为，屈挠实际上是机械力造成断键和热氧老化共同作用的结果。 前者，柔性高的分子链结构有利于抵消应力集中所带来破坏，从多硫键到单硫键再到碳碳键，键与键之间可旋转的连接减少，柔性变差，所以多硫键在应对机械力造成的断键方面最好； 后者，由于屈挠实验是在一定温度和臭氧浓度下进行的，并且反复的机械运动也会是橡胶局部生热，所以热氧老化对其影响也很大。而与机械力作用相反，多硫键的热氧老化性能最差。 所以我认为硫化体系对屈挠的影响要根据屈挠作用时间的长短，实验温度，氧浓度等条件而定。 有预制裂口的情况下，我觉得机械力对裂纹扩张的影响比较大。 另外，交联密度适当提高会有利于防止裂纹扩张（因为裂纹一般是沿聚合物作用薄弱的方向扩张的），但也不能太大，交联密度过大容易产生应力集中。
不溶性硫磺是普通硫磺的一种同素异形体,它是由硫化氢与二氧化硫反应制得,也可由普通硫磺斜方硫经热聚合制得.其分子结构是硫的线型高分子,具有不溶于橡胶的特点,故为不溶性硫或聚合硫.目前不溶性硫磺主要应用于橡胶工业.与斜方硫相比,不溶性硫磺作为橡胶硫化剂其主要特点为:1)不溶性硫磺在橡胶中以分散状态存在,因此胶料不喷霜,有良好的粘性,同时可保证浅色制品的外观质量.2)不溶性硫磺在胶料中均匀分散,有效地抑制硫磺的聚集,减少胶料存放过程的焦烧倾向.3)斜方硫S.环的稳定性较高,裂解键能为268kJ/molE ,高于不溶性硫磺键能,因此在加工过程中有早期焦烧的倾向.因此,尽管不溶性硫磺的价格是普通斜方硫的5~10倍,但以其不喷霜性而广泛应用于子午线轮胎及其它橡胶复合制品(包括斜交轮胎),也应用于高硫磺用量的浅色橡胶制品中.