冷轧轧制油红外检测论文

1、轧制油是乳化型高皂化值轧制油。具有良好的润滑性，冷却性和退火清净性。可用于大中型冷轧机组的工艺润滑，特别适用于可塑轧机和冷连轧机组，轧制从轧到厚的各种规格的带钢。2、使用时需要软水或自来水按要求浓度配制成乳化液，通常轧制带钢时的使用浓度为3-6%，视机组及轧制规程而定。高速轧制油：用于轧制450mm以上的宽幅冷轧可塑轧机上或轧制速度在每分钟250米以上的冷连轧机组上，有较高的极压性和润滑性，能在带钢与轧辊表面形成耐压耐热的润滑膜，降低摩擦系数，提高相应的轧制力，可获得满意的带钢形状，保持带钢良好的表面平整度和均匀的厚度及光亮度。

轧制油是用来润滑的啊，呵呵如工作辊的润滑等不过称为轧制油的一般都是用在冷轧上啊，降低摩擦系数有一般轧制油，与高速轧制油，呵呵

冷轧辊论文参考文献

前言第1篇中外钢铁牌号和化学成分对照1第1章钢的分类按化学成分分类按主要质量等级和主要特性分类非合金钢的主要分类低合金钢的主要分类合金钢的主要分类10第2章中外钢铁牌号表示方法简介中国(GB)钢铁牌号表示方法简介钢铁牌号表示方法概述钢牌号表示方法铸钢牌号表示方法铸铁牌号表示方法钢铁及合金牌号统一数字代号体系俄罗斯(ГОСТ)钢铁牌号表示方法简介钢铁牌号表示方法概述钢牌号表示方法铸钢牌号表示方法铸铁牌号表示方法日本(JIS)钢铁牌号表示方法简介钢铁牌号表示方法概述钢牌号表示方法锻钢牌号表示方法铸钢牌号表示方法铸铁牌号表示方法美国(ASTM)钢铁牌号表示方法简介美国钢铁标准化机构简介钢铁牌号表示方法系统简介国际标准化组织(ISO)钢铁牌号表示方法简介国际标准化组织简介钢牌号表示方法铸钢牌号表示方法铸铁牌号表示方法欧洲标准化委员会(EN)钢铁牌号表示方法简介钢铁牌号表示方法概述钢牌号表示方法铸钢牌号表示方法铸铁牌号表示方法钢铁材料的数字牌号56第3章中外通用结构钢牌号和化学成分碳素结构钢牌号和化学成分优质碳素结构钢牌号和化学成分低合金高强度结构钢牌号和化学成分合金结构钢牌号和化学成分116第4章中外一般特性结构钢牌号和化学成分保证淬透性结构钢牌号和化学成分易切削结构钢牌号和化学成分冷镦及冷挤压用钢牌号和化学成分耐候结构钢牌号和化学成分非调质机械结构钢牌号和化学成分212第5章中外弹簧钢牌号和化学成分214第6章中外轴承钢牌号和化学成分高碳铬轴承钢牌号和化学成分渗碳轴承钢牌号和化学成分高碳铬不锈轴承钢牌号和化学成分高温轴承钢牌号和化学成分231第7章中外不锈钢及耐热钢牌号和化学成分奥氏体型不锈钢及耐热钢牌号和化学成分奥氏体?铁素体型不锈钢及耐热钢牌号和化学成分铁素体型不锈钢及耐热钢牌号和化学成分马氏体型不锈钢及耐热钢牌号和化学成分沉淀硬化型不锈钢及耐热钢牌号和化学成分320第8章中外工具钢牌号和化学成分碳素工具钢牌号和化学成分合金工具钢牌号和化学成分高速工具钢牌号和化学成分349第9章中外专用产品结构钢牌号和化学成分汽车用结构钢牌号和化学成分汽车大梁用热轧钢板和钢带汽车用高强度冷连轧钢板及钢带——烘烤硬化钢汽车用高强度冷连轧钢板及钢带——双相钢造船用结构钢牌号和化学成分船体用结构钢(普通强度)牌号和化学成分船体用结构钢(高强度)牌号和化学成分锅炉及压力容器用结构钢牌号和化学成分锅炉及压力容器用钢板牌号和化学成分低温压力容器用低合金钢钢板牌号和化学成分高压锅炉用无缝钢管牌号和化学成分桥梁用结构钢牌号和化学成分矿用高强度圆环链用钢牌号和化学成分石油天然气输送管用热轧宽钢带牌号及化学成分冷轧辊用钢牌号和化学成分锻钢冷轧辊辊坯钢牌号和化学成分锻钢冷轧工作辊钢牌号和化学成分405第10章中外建筑用钢牌号和化学成分建筑结构用钢牌号和化学成分冷轧带肋钢筋牌号和化学成分热轧带肋钢筋牌号和化学成分热轧光圆钢筋牌号和化学成分411第11章中外铸钢牌号和化学成分一般工程用铸造碳钢牌号和化学成分焊接结构用碳素铸钢牌号和化学成分低合金铸钢牌号中、高强度不锈铸钢牌号和化学成分一般用途耐蚀铸钢牌号和化学成分一般用途耐热铸钢及耐热合金牌号和化学成分奥氏体锰钢铸件牌号和化学成分铸钢轧辊材质代码及化学成分463第12章中外铸铁牌号和化学成分灰铸铁牌号球墨铸铁牌号可锻铸铁牌号黑心可锻铸铁牌号白心可锻铸铁牌号珠光体可锻铸铁牌号耐热铸铁牌号和化学成分高硅耐蚀铸铁牌号和化学成分抗磨白口铸铁牌号和化学成分蠕墨铸铁牌号铸铁轧辊材质代码和化学成分481第2篇中外有色金属材料牌号和化学成分对照485第13章有色金属材料分类有色金属及其分类有色金属合金及其分类488第14章中外有色金属材料牌号表示方法简介中国（GB）有色金属材料牌号表示方法简介俄罗斯（ΓOCT）有色金属材料牌号表示方法简介日本（JIS）有色金属材料牌号表示方法简介美国（ASTM）有色金属材料牌号表示方法简介国际标准化组织（ISO）有色金属材料牌号表示方法简介欧洲（EN）有色金属材料牌号表示方法简介527第15章中外有色金属材料状态代号表示方法简介变形铝及铝合金状态代号简介铜及铜合金状态代号简介538第16章中外轻有色金属材料牌号和化学成分铝及铝合金牌号和化学成分重熔用铝锭牌号和化学成分高纯铝牌号和化学成分变形铝及铝合金牌号和化学成分铸造铝合金锭牌号和化学成分铸造铝合金牌号和化学成分镁及镁合金牌号和化学成分原生镁锭牌号和化学成分变形镁及镁合金牌号和化学成分铸造镁合金锭牌号和化学成分铸造镁合金牌号和化学成分704第17章中外重有色金属材料牌号和化学成分铜及铜合金牌号和化学成分铜冶炼产品牌号和化学成分加工铜牌号和化学成分加工黄铜牌号和化学成分加工青铜牌号和化学成分加工白铜牌号和化学成分铸造黄铜锭牌号和化学成分铸造青铜锭牌号和化学成分铸造铜合金牌号和化学成分锌及锌合金牌号和化学成分锌锭牌号和化学成分加工锌及锌合金牌号和化学成分铸造用锌合金锭牌号和化学成分铸造锌合金牌号和化学成分压铸锌合金牌号和化学成分热镀用锌合金牌号和化学成分锡及锡合金牌号和化学成分锡锭牌号和化学成分高纯锡牌号和化学成分锡及锡合金箔牌号和化学成分铅及铅合金牌号和化学成分铅锭牌号和化学成分铅及铅锑合金牌号和化学成分铅锡合金箔牌号和化学成分保险铅丝牌号和化学成分铅银合金牌号和化学成分镍及镍合金牌号和化学成分电解镍（精炼镍）牌号和化学成分加工镍及镍合金牌号和化学成分839第18章中外稀有金属及其合金牌号和化学成分稀有轻金属钛及钛合金牌号和化学成分海绵钛牌号和化学成分加工钛及钛合金牌号和化学成分铸造钛及钛合金牌号和化学成分稀有高熔点金属钨、钼及其合金牌号和化学成分氧化钨牌号和化学成分仲钨酸铵牌号和化学成分钨粉牌号和化学成分钨条牌号和化学成分钨及钨合金加工产品牌号和化学成分钼酸铵牌号和化学成分钼粉牌号和化学成分钼条和钼板坯牌号和化学成分钼及钼合金加工产品牌号和化学成分其他钼及钼合金牌号和化学成分882第19章中外贵金属及其合金牌号和化学成分金及金合金牌号和化学成分金锭牌号和化学成分金牌号和化学成分金合金牌号和化学成分银及银合金牌号和化学成分银锭牌号和化学成分银牌号和化学成分银合金牌号和化学成分铂及铂合金牌号和化学成分海绵铂牌号和化学成分铂牌号和化学成分铂合金牌号和化学成分铱粉牌号和化学成分919第20章中外铸造轴承合金牌号和化学成分铸造轴承合金锭牌号和化学成分锡基合金锭牌号和化学成分铅基合金锭牌号和化学成分铸造轴承合金牌号和化学成分铅基铸造轴承合金牌号和化学成分锡基铸造轴承合金牌号和化学成分铜基铸造轴承合金牌号和化学成分铝基铸造轴承合金牌号和化学成分934第3篇中国常用金属材料新旧标准牌号对照935第21章中国常用钢铁材料新旧标准牌号对照通用钢新旧标准牌号对照碳素结构钢新旧标准牌号对照低合金高强度结构钢新旧标准牌号对照保证淬透性结构钢新旧标准牌号对照冷镦和冷挤压用钢新旧标准牌号对照非调质机械结构钢新旧标准牌号对照易切削结构钢新旧标准牌号对照耐候结构钢新旧标准牌号对照弹簧钢新旧标准牌号对照高碳铬轴承钢新旧标准牌号对照高碳铬不锈轴承钢新旧标准牌号对照高速工具钢新旧标准牌号对照不锈钢和耐热钢棒新旧标准牌号对照不锈钢棒新旧标准牌号对照耐热钢棒新旧标准牌号对照铸造钢铁材料新旧标准牌号对照一般用途耐蚀钢铸件新旧标准牌号一般用途耐热钢和合金铸件新旧标准牌号奥氏体锰钢铸件新旧标准牌号对照焊接结构用铸钢件新旧标准牌号对照工程结构用中、高强度不锈钢铸件新旧标准牌号对照灰铸铁件新旧标准牌号对照球墨铸铁件新旧标准牌号对照可锻铸铁新旧标准牌号对照耐热铸铁件新旧标准牌号对照高硅耐蚀铸铁件新旧标准牌号对照抗磨白口铸铁件新旧标准牌号对照铸钢轧辊新旧标准牌号对照铸铁轧辊新旧标准牌号对照专用产品结构钢新旧标准牌号对照汽车大梁用热轧钢板和钢带新旧标准牌号对照矿山巷道支护用热轧U型钢新旧标准牌号对照高压锅炉用无缝钢管新旧标准牌号对照锅炉和压力容器用钢板新旧标准牌号对照桥梁用结构钢新旧标准牌号对照矿用高强度圆环链用钢新旧标准牌号对照石油天然气输送管用热轧宽钢带新旧标准牌号对照建筑用钢新旧标准牌号对照钢筋混凝土用热轧带肋钢筋新旧标准牌号对照钢筋混凝土用热轧光圆钢筋新旧标准牌号对照冷轧带肋钢筋新旧标准牌号对照961第22章中国常用有色金属材料新旧标准牌号对照铝及铝合金新旧标准牌号对照镁及镁合金新旧标准牌号对照铜及铜合金新旧标准牌号对照铸造锌合金新旧标准牌号对照钛及钛合金新旧标准牌号对照铸造轴承合金新旧标准牌号对照贵金属及其合金新旧标准牌号对照980附录钢的成品化学成分允许偏差986参考文献992

淬火是把钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，从而获得以马氏体为主的不平衡组织(也有根据需要获得贝氏体或保持单相奥氏体)的一种热处理工艺方法。淬火是钢热处理工艺中应用最为广泛的工种工艺方法。

使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。

注意事项：

淬火时，最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。

工件经局部加热至奥氏体化温度后，按通常方法冷却，或用水流喷射加热部位进行冷却，以使工件局部变硬的淬火方法叫做局部淬火。生产中常用火焰加热、感应加热或盐浴加热实现工件的局部淬火。近年来，发展的激光加热淬火时一种理想的局部淬火方法，并在生产中得到了应用。

以上内容参考：百度百科-淬火

书名:高等学校教材--金属材料学出版社:化学工业出版社定价:33条形码:9787502572419ISBN:ISBN 7-5025-7241-4作者:戴起勋印刷日期:2005-8-1出版日期:2005-8-1精装平装_开本_页数:平装16开,295页中图法:中图法一级分类:中图法二级分类:书号:简介:前言金属材料是所有材料中使用量最大的材料，其理论和体系相对比较完整。从20世纪80年代以来，比较成熟并广泛应用的新型金属材料已有了很大的发展，如金属基复合材料、新型功能金属材料、微合金非调质钢等。就是传统材料也有了较大的发展。另外由于资源和环境的严峻问题，也提出了适应环境设计的简单合金与通用合金等新概念。国家在1998年调整了专业目录，对材料类专业的内涵有了新的叙述。近几年来，尽管专业要求有了很大的变化，但还缺少相应的配套教材。金属材料学是金属材料工程等材料类专业的核心课程。该课程在专业知识结构中占有很重要的位置，是学生走上工作岗位使用知识最多最直接的课程。该课程具有综合性、应用性和经验性的特点。综合性是内容涉及知识面比较广，涉及所有以前学过的专业知识；应用性是指课程的内容是生产或科研中正在广泛使用的材料和技术；经验性是指某些内容是长期的经验总结，在实际应用中可变性还比较大。本书编写者在金属材料学课程教学中已有近20年的经验。在教学过程中不断地整改内容和凝练思路，形成了一定的体系和特点，更加注重于培养学生分析问题和解决问题的能力，侧重于培养学生的创新思维。编写该书的基础是：在借鉴原教材的基础上，补充新的内容；结合多年的教学经验，调整书的体系和框架。编写思路是：抓住材料服役条件-成分-工艺-组织-性能-环境的主线，围绕合金化基本理论，尽可能地凸现材料科学发展中的思想，使教材内容具有综合性、应用性和新颖性的特点。该教材更适合于工程机械应用型金属材料工程等材料类专业使用。本书内容包括钢铁材料、有色金属合金和新型金属材料三大部分。以合金化原理为核心，着重阐明了材料成分与处理工艺的特点，强调了材料组织与性能及应用之间的关系，力图使学生掌握各类材料成分设计和制定工艺的依据。对各类新材料的发展也作了一定介绍。为使学生更好地理解和掌握课程内容及重点，领会材料发展的主线、核心和思想，培养学生分析问题和解决问题的能力，各章最后都精写了小结，并安排了一定量的习题与思考题。本书是江苏省金属材料工程品牌专业建设的重要内容之一，也是江苏大学重点精品课程建设所组织编写的教材。本书第1、3、4、5、6章和绪论由戴起勋教授编写，第2、7章由李忠华副教授编写，第8、9、10、11章由邵红红教授编写，第12、13、14章由王树奇教授编写，全书由戴起勋教授统稿主编，程晓农教授主审。本书在编写过程中参考了许多文献资料，主要文献列于书后，在此谨向所有参考文献的作者诚致谢意。吴晶等老师提供了有关的金相组织图片，化学工业出版社对本书的出版付出了辛勤的劳动，在此一并表示衷心的感谢。本书不但是材料类本科专业学生的教材，而且也可以作为研究生和从事材料工作技术人员的参考书。限于作者水平，书中难免有谬误，恳请同行和读者批评指正，以利于今后的补充、修改和完善。编者2005年4月目录:绪论--金属材料的过去、现在和将来 10．1 金属材料发展简史 10．1．1 第一阶段--原始钢铁生产 10．1．2 第二阶段--金属材料学科的基础 10．1．3 第三阶段--微观组织理论大发展 20．1．4 第四阶段--微观理论的深入研究 20．2 现代金属材料 20．3 金属材料的可持续发展与趋势 4习题与思考题 6第1篇钢铁材料第1章钢的合金化概论 71．1 合金元素和铁的作用 71．1．1 钢中的元素 71．1．2 铁基二元相图 81．1．3 合金元素对Fe-C相图的影响 91．2 合金钢中的相组成 101．2．1 置换固溶体 101．2．2 间隙固溶体 111．2．3 碳化物与氮化物 111．2．4 金属间化合物 151．3 合金元素在钢中的分布及偏聚 151．3．1 合金元素在钢中的分布 151．3．2 合金元素的偏聚 161．4 合金钢中的相变 171．4．1 合金钢的加热奥氏体化 171．4．2 过冷合金奥氏体的分解 191．4．3 合金钢的回火转变 211．5 合金元素对钢强韧化的影响 241．5．1 钢强化的形式及其机理 241．5．2 合金钢强化的有效性 261．5．3 合金元素对钢韧度的影响 271．6 合金元素对钢工艺性的影响 281．6．1 材料的热处理工艺性 281．6．2 材料的成形加工性 351．7 微量元素在钢中的作用 351．7．1 微量元素的作用 351．7．2 微合金钢中的合金元素 361．8 金属材料的环境协调性设计 381．8．1 通用合金与简单合金 381．8．2 环境协调性合金的成分设计 401．9 合金钢的分类与编号 421．9．1 钢的分类 421．9．2 合金钢的编号方法 42本章小结 45习题与思考题 48第2章工程结构钢 492．1 工程结构钢的基本要求 492．1．1 足够的强度与韧性 492．1．2 良好的焊接性和成形工艺性 492．1．3 良好的耐腐蚀性 502．2 低合金高强度结构钢的合金化 502．2．1 合金元素对低合金高强度钢力学性能的影响 502．2．2 合金元素对焊接性和耐大气腐蚀性的影响 522．3 铁素体-珠光体钢 532．4 微珠光体低合金高强度钢 552．4．1 强化机理 552．4．2 控制轧制和控制冷却技术 552．4．3 微合金元素的作用 562．5 针状铁素体钢 572．6 低碳贝氏体和马氏体钢 582．7 双相钢 592．8 低合金高强度钢发展趋势 60本章小结 61习题与思考题 61第3章机器零件用钢 623．1 概述 623．1．1 机器零件用结构钢的特点与合金化 623．1．2 机器零件用结构钢的强度与脆性 633．2 整体强化态钢 643．2．1 调质钢 643．2．2 微合金非调质钢 673．2．3 弹簧钢 713．2．4 滚动轴承钢 733．2．5 低碳马氏体钢 773．2．6 超高强度钢 783．3 表面强化态钢 823．3．1 合金渗碳钢 833．3．2 氮化钢 873．3．3 低淬透性钢 883．4 耐磨钢 893．4．1 钢的耐磨性及其影响因素 893．4．2 高锰铸钢 903．4．3 低合金耐磨钢及石墨钢 913．5 零件材料选择基本原则与思路 913．5．1 选择材料的基本原则 923．5．2 选择材料的基本思路及方法 93本章小结 95习题与思考题 97第4章工模具钢 994．1 概述 994．1．1 工具钢成分与性能特点 994．1．2 工具钢基本性能及检测方法 1004．2 碳素钢及低合金工具钢 1014．2．1 碳素工具钢 1014．2．2 低合金工具钢 1014．3 高速钢 1034．3．1 高速钢的分类 1034．3．2 高速钢中合金元素的作用 1054．3．3 高速钢中的碳化物 1064．3．4 高速钢的热处理 1084．4 冷作模具钢 1134．4．1 碳素工具钢和低合金工具钢 1144．4．2 高铬和中铬模具钢 1144．4．3 基体钢 1174．5 热作模具钢 1174．5．1 热锤锻模钢 1184．5．2 热挤压模钢 1204．5．3 压铸模钢 1224．6 其他类型工具用钢 1224．6．1 耐冲击用钢 1224．6．2 冷轧辊用钢 1234．6．3 量具用钢 1244．6．4 塑料模具用钢 1254．6．5 硬质合金 128本章小结 129习题与思考题 130第5章不锈钢 1315．1 概述 1315．1．1 金属腐蚀类型与提高耐腐蚀性的途径 1315．1．2 不锈钢的组织与分类 1325．2 影响不锈钢组织和性能的因素 1345．2．1 合金元素对钢组织和性能的影响 1345．2．2 腐蚀介质对钢耐蚀性的影响 1385．3 铁素体不锈钢 1385．3．1 常用铁素体不锈钢及特点 1395．3．2 铁素体不锈钢的脆性 1395．3．3 铁素体不锈钢的热处理 1395．4 马氏体不锈钢 1405．4．1 马氏体不锈钢的成分和组织特点 1415．4．2 马氏体不锈钢的热处理特点 1425．5 奥氏体不锈钢 1425．5．1 奥氏体不锈钢的成分特点 1435．5．2 奥氏体不锈钢的晶间腐蚀 1445．5．3 奥氏体不锈钢的热处理 1455．5．4 铬锰氮奥氏体不锈钢 1465．6 双相不锈钢 1475．6．1 奥氏体-铁素体双相不锈钢 1475．6．2 奥氏体-马氏体双相不锈钢 148本章小结 148习题与思考题 149第6章耐热钢 1506．1 基本概念 1506．1．1 金属的抗氧化性 1506．1．2 钢的热强性 1526．1．3 耐热钢的合金化 1556．2 热强钢 1556．2．1 珠光体热强钢 1556．2．2 马氏体热强钢 1586．2．3 奥氏体型高温合金 1606．3 抗氧化钢 161本章小结 163习题与思考题 163第7章铸铁 1647．1 铸铁的石墨化及影响因素 1647．1．1 铸铁的石墨化过程 1647．1．2 影响铸态组织的因素 1667．2 石墨的形成及生长机理 1687．2．1 灰口铸铁中片状石墨的生长方式 1687．2．2 球状石墨的形成过程 1697．2．3 蠕状石墨的形成过程 1707．3 灰铸铁 1717．3．1 灰铸铁组织特点 1717．3．2 灰铸铁性能及热处理 1737．4 球墨铸铁 1747．4．1 球墨铸铁组织与性能 1747．4．2 球墨铸铁的热处理 1767．5 蠕墨铸铁 1787．5．1 蠕墨铸铁的金相组织 1787．5．2 蠕墨铸铁性能特点及应用 1797．6 可锻铸铁 1817．7 特种性能铸铁 1827．7．1 耐热铸铁 1827．7．2 耐磨铸铁 1837．7．3 耐蚀铸铁 184本章小结 185习题与思考题 185第2篇有色金属合金第8章铝合金 1868．1 铝合金的热处理及时效强化 1868．1．1 铝合金的分类 1868．1．2 铝合金热处理强化特点 1878．1．3 影响时效强化的主要因素 1888．2 变形铝合金 1898．2．1 变形铝及铝合金牌号和表示方法 1898．2．2 防锈铝合金 1918．2．3 硬铝合金 1928．2．4 超硬铝合金 1938．2．5 锻铝合金 1948．2．6 变形铝合金的热处理及金相检验 1948．3 铸造铝合金 1958．3．1 铝硅及铝硅镁铸造合金 1958．3．2 其他铸造铝合金 1978．3．3 铸造铝合金的热处理 199本章小结 199习题与思考题 200第9章铜合金 2019．1 黄铜 2019．1．1 黄铜的牌号及表示方法 2019．1．2 普通黄铜 2029．1．3 特殊黄铜 2049．1．4 黄铜的热处理 2069．2 青铜 2079．2．1 青铜的牌号及表示方法 2079．2．2 锡青铜 2089．2．3 铝青铜 2119．2．4 铍青铜 213本章小结 214习题与思考题 214第10章钛合金 21510．1 钛合金的合金化原理 21510．1．1 钛的基本性质与合金化 21510．1．2 钛合金的相变特点 21610．1．3 钛合金的分类 21810．2 α钛合金 21910．3 α+β钛合金 22010．3．1 α+β钛合金合金化特点 22010．3．2 Ti-Al-V系合金(TC3、TC4、TC10) 22110．3．3 其他α+β钛合金 22210．4 β钛合金 22210．5 钛及钛合金的发展与应用 22310．5．1 钛合金生产工艺的改善 22310．5．2 钛及钛合金的新发展和新应用 223本章小结 225习题与思考题 225第11章其他有色金属合金 22611．1 镁合金 22611．1．1 镁及镁合金的特性 22611．1．2 镁合金的成分、组织和性能 22711．1．3 变形镁合金组织和性能 23011．1，4 铸造镁合金的组织和性能 23211．1．5 镁合金的热处理 23411．1．6 镁合金的应用 23511．2 锌合金 23611．2．1 锌及锌合金的特性 23611．2．2 锌合金的组织和性能 237本章小结 238习题与思考题 239第3篇新型金属材料第12章金属功能材料 24012．1 磁性合金 24012．1．1 软磁合金 24012．1．2 硬磁合金 24312．2 电性合金 24512．2．1 电热合金 24512．2．2 超导材料 24712．3 形状记忆合金 24812．3．1 形状记忆原理 24812．3．2 常用形状记忆合金 25012．4 其他功能材料 25312．4．1 热膨胀合金 25312．4．2 减振合金 25412．4．3 储氢合金 256本章小结 258习题与思考题 258第13章金属间化合物结构材料 25913．1 金属间化合物材料概述 25913．1．1 金属间化合物材料的性能特点 25913．1．2 金属间化合物结构材料发展历史 26013．2 金属间化合物的晶体结构 26113．2．1 面心立方有序衍生结构 26113．2．2 体心立方有序衍生结构 26113．2．3 密排六方有序衍生结构 26213．2．4 具有复杂晶体结构的金属间化合物 26313．3 常用金属间化合物材料及应用 26313．3．1 Ni-Al系金属间化合物合金 26313．3．2 Fe-Al系金属间化合物合金 26613．3．3 Ti-Al系金属间化合物合金 267本章小结 270习题与思考题 270第14章金属基复合材料 27114．1 概述 27114．1．1 金属基复合材料的种类 27114．1．2 金属基复合材料的性能特点 27314．1．3 金属基复合材料的研究和应用 27414．2 金属基复合材料的强度和体系选择 27514．2．1 金属基复合材料的强度 27514．2．2 金属基复合材料的体系选择 27714．3 金属基复合材料的界面与控制 27914．3．1 金属基复合材料界面结合与界面类型 28014．3．2 金属基复合材料界面稳定性 28114．3．3 金属基复合材料界面浸润与界面反应控制 28214．4 金属基复合材料的制造工艺 28414．4．1 固态法 28414．4．2 液态法 28514．4．3 喷涂与喷射沉积法 28614．4．4 原位自生复合法 28714．5 金属基复合材料的性能 28814．5．1 纤维增强金属基复合材料 28814．5．2 短纤维及颗粒增强金属基复合材料 290本章小结 291习题与思考题 292符号说明 293参考文献 294

高温金属快速冷却.就是淬火.

冷轧圆盘剪论文文献

圆盘剪切边工艺要领为：“三分切，七分撕”；带钢切边质量取决与刀刃是否锋利，和上下剪刀的搭接和测间隙；搭接间隙控制在0～1mm，根据带钢厚度和钢制作相应调整，如钢厚、质硬搭接间隙小些，反之大些。钢质较厚又同时新换刀刃时，可以尝试负搭接，负值要小于带钢厚度；一般测间隙＝h/9 重叠量＝－; h－带钢厚度；另外要注意圆盘剪装机时，要把两个平面都擦拭干净，防止转动时不圆；间隙忽大忽小；

轧机圆盘刀更换周期是10-20天。根据查询相关公开信息显示，轧机圆盘刀的使用寿命一般在10-20天之间。轧机圆盘刀的更换周期取决于多种因素，如使用频率、轧制材料的硬度、加工工艺、刀具材料等等。轧机圆盘刀为一种冷轧钢圆盘剪切刀具，一种冷轧钢圆盘剪切刀具，包括底座，所述底座右侧壁上固定设有收集辊，所述底座左上侧壁上固定设有轧钢腔。

是剪切后再轧制出现锯齿边还是剪切后直接出现锯齿边？判断为厚带剪切边部变形，导致轧制后碎边。有以下工作必须做1、剪切后察看切边质量状况，通常切口侧面亮边与毛边的比例在30:70----70:30为最佳，切边质量可以在放大镜下察看，厚带可以直接用肉眼看；2、刀刃没有崩口，但是如果使用时间长后不锋利也是原因。3、剪切时塌角过大，厚带软态切边都有塌角，与间隙有关、刀刃锋利度有关、刀轴布刀时刀刃处没有能力压住薄板等。5、热处理不够，塑性不好、道次或总加工率太大等等总之，切口光滑、无毛刺、塌角较小是合格剪切材的条件，重叠量与设备精度有关，比较差的设备刀片重叠很多，过压下才能切边，精度好的圆盘剪，刀片可以不重叠就可以切下，就是重叠量为正

带钢轧制毕业论文

立式钻削中心主轴系统结构设计论文编号:JX472 有设计图，论文字数:19933,页数:64 有开题报告，任务书摘要随着数控技术的发展，传统的立式钻床、铣床等设备并不能满足高加工精度，高加工效率，高速加工的加工要求。为此，在传统的立式钻床、铣床与新型数控机床技术的基础上，开发了以钻削为主，并兼有攻丝、铣削等功能，且备有刀库并能够自动更换刀具来对工件进行多工序加工的数控机床—钻削中心。本文主要针对钻削中心的主轴系统进行设计。在本设计中，主轴调速取消了齿轮变速机构，而是由交流电动机来调速；主轴与电机轴之间采用多楔带传动；主轴内部刀具的自动夹紧，则采用了碟形弹簧与气压传动技术；主轴的垂直进给采用了半闭环伺服进给系统；主轴的支承采用了适应高刚度要求的轴承配置。总之，通过对主轴系统的设计，使系统满足了钻削中心高效、高加工精度的要求。关键词数控技术钻削中心主轴系统 Abstract With the development of NC technology, the traditional vertical drilling, milling machine and other equipment and can not meet the high precision machining, Processing high-efficiency, high-speed machining requirements. Therefore, in the traditional vertical drilling machine, CNC milling machine and new technology on the basis of developing a drilling mainly, and both tapping, milling, and other functions, With cutting tool can automatically replace the multi-process workpiece machining CNC machine tools – Drilling Center. This paper is concerned with the drilling spindle system design. In this design, the spindle speed of the complete elimination of the variable speed gear, and a fully by the AC motor is to be achieved. Wedge Belt Drive is used between spindle and motor shaft. Internal spindle automatic tool clamping, the use of a disc spring with pressure transmission technology;The vertical axis feed using a semi-closed-loop servo control system; The supporting of spindle uses high stiffness requirements of the bearing arrangement. In short, through the spindle system design, allowing the system to meet the drilling center efficient, high-precision processing of the request. Keywords NC technology Drilling Center spindle system 目录摘要I Abstract II 第1章绪论 1 数控技术发展状况及发展趋势 1 概述 1 数控技术国内外发展现状 2 数控系统的发展趋势 2 课题研究的目的与意义 5 设计方案的确定 6 第2章钻削中心主轴部件结构设计 7 主轴的结构设计 7 主轴的基本尺寸参数的确定 7 主轴端部结构 8 主轴刀具自动夹紧机构 9 主轴的验算 11 主轴材料和热处理的选择 15 主轴传动的设计 16 传动方式的选择 16 多楔带带轮的设计计算 17 多楔带的选择及带轮尺寸参数的确定 19 传动件在主轴上的位置 20 主轴电动机的选择 21 主轴轴承 22 主轴轴承的选用 22 主轴轴承的配置 24 滚动轴承调整和预紧方法 24 主轴轴承的润滑 25 碟形弹簧的计算 27 钻削力分析 27 碟形弹簧设计计算 29 碟形弹簧的校核 31 气缸的设计计算 33 气缸的结构设计 33 气动回路的选择 37 第3章主轴进给系统的设计 39 概述 39 伺服进给系统的组成 39 伺服进给系统的类型 39 进给系统设计计算 41 主要参数的设定 41 切削力的估算 41 滚珠丝杠副设计计算 42 丝杠的校核 45 选伺服系统和检测装置 47 伺服电机计算 47 结论49 致谢50 参考文献 51 附录1 52 附录2 57 以上回答来自:

机械毕业论文格式范例第一、构成项目毕业论文包括以下内容：封面、内容提要与关键词、目录、正文、注释、附录、参考文献。其中“附录”视具体情况安排，其余为必备项目。如果需要，可以在正文前加“引言”，在参考文献后加“后记”。第二、各项目含义（1）封面封面由文头、论文标题、作者、学校名称、专业、年级、指导教师、日期等项内容组成。（2）内容提要与关键词内容提要是论文内容的概括性描述，应忠实于原文，字数控制在300字以内。关键词是从论文标题、内容提要或正文中提取的、能表现论文主题的、具有实质意义的词语，通常不超过7个。（3）目录列出论文正文的一二级标题名称及对应页码，附录、参考文献、后记等对应的页码。（4）正文正文是论文的主体部分，通常由绪论（引论）、本论、结论三个部分组成。这三部分在行文上可以不明确标示。（5）.注释对所创造的名词术语的解释或对引文出处的说明，注释采用脚注形式。（6）附录附属于正文，对正文起补充说明作用的信息材料，可以是文字、表格、图形等形式。（7）参考文献作者在写作过程中使用过的文章、著作名录。 4、毕业论文格式编排第一、纸型、页边距及装订线毕业论文一律用国家标准A4型纸（297mmX210mm）打印。页边距为：天头（上）30mm，地脚（下）25mm，订口（左）30mm，翻口（右）25mm。装订线在左边，距页边10mm。第二、版式与用字文字、图形一律从左至右横写横排，倍行距。文字一律通栏编辑，使用规范的简化汉字。忌用繁体字、异体字等其他不规范字。第三、论文各部分的编排式样及字体字号（1）文头封面顶部居中，小二号行楷，顶行，居中。固定内容为“成都中医药大学本科毕业论文”。（2）论文标题小一号黑体。文头居中，按小一号字体上空一行。（如果加论文副标题，则要求：小二号黑体，紧挨正标题下居中，文字前加破折号）论文标题以下的行距为：固定值，40磅。（3）作者、学院名称、专业、年级、指导教师、日期项目名称用小三号黑体，后填写的内容处加下划线标明，8个汉字的长度，所填写的内容统一用三号楷体，各占一行，居中对齐。下空两行。（4）内容提要及关键词详细请参考：我是中国机械加工网（ )站长，很高兴为您解答问题。

1 轧制过程轧制过程是由轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。金属材料尤其是钢铁材料的塑性加工，90%以上是通过轧制完成的。由此可见，轧制工程技术在冶金工业及国民经济生产中占有十分重要的地位。轧制工艺按照产品类型可以分为板带轧制、管材轧制、型材轧制以及棒、线材轧制四种基本类型; 按生产工艺可以分为热轧和冷轧工艺;按厚度可分为薄板（厚度<4mm）、中板（厚度4~20mm）、厚板（厚度20~60mm），特厚板(厚度>60mm、最厚达700mm) 。在实际工作中，中板和厚板统称为"中厚板"。轧制过程是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧棍的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。2 轧制变形理论轧制变形区轧制时轧件在轧辊作用下发生变形的部分称为轧制变形区。简单理想轧制及几何变形区简单理想轧制的条件：轧辊直径相同、转速相等、轧辊为圆柱形刚体、轧件为均匀连续体，轧制时变形均匀，轧件为平板。几何变形区：轧件与轧辊接触面之间的几何区，即从轧件入轧棍的垂直平面到轧件出轧辊的垂直平面所围成的区域ACBD。简单轧制时变形区参数间的关系1）咬入角轧件被咬入轧辊时轧件和轧辊最先接触点和轧辊中心的连线与两轧辊中心连线所构成的角度。2）变形区长度轧件和轧辊接触圆弧的水平投影长度。两轧辊直径相等时:3）接触面积接触面水平投影面积。解析算式如下：变形理论沿轧件断面高度方向上的变形分布不均匀带钢表面粗晶区的形成和轧制状态有关 :1）轧制时，由于摩擦力的存在，在轧件和轧辊接触部位存在难变形区，当轧制润滑条件不好时，容易在表面层产生粗晶区，可以通过开启机架间冷却水来改善润滑。2）沿轧件高向上变形分布是不均匀的，表面层变形小。压下量分配不合理时，使得轧件表面层变形量小，从而产生粗晶。不均匀变形理论:1）沿轧件断面高度方向上的变形、应力和金属流动分布都是不均匀的。2）在几何变形区内，在轧件与轧辊接触表面上，不但有相对滑动，而且还有粘着，在粘着区轧件与轧辊之间无相对滑动。3）变形不但发生在几何变形区内，也产生在几何变形区以外，其变形分布都是不均匀的，轧制变形区分为变形过渡区，前滑区，后滑区和粘着区。4）在粘着区有一个临界面，在这个面上金属的流动速度分布均匀，且等于该处轧辊的水平速度。3 几种轧制工艺介绍异步轧制异步轧制是一种速度不对等轧制，上下工作辊表面线速度不等，以降低轧制力；因此又称差速轧制，也称搓轧。异步轧制用于轧制双金属板，将引起轧件的弯曲变化，异步轧制可以调节双金属板的弯曲曲率，而且在同一异步比的条件下，两金属组元的厚比在某一变形程度条件下，可以得到平直的轧件。异步轧制是一个新的轧制工艺，有许多优点。采用异步轧制可以大大地降低轧制力，所以设备重量轻，能耗低，轧机变形小，产品精度高；减少了轧辊的磨损和中间退火，降低了生产费用；轧制道次少，生产率高；轧机可轧厚度大。异步轧制不但适用于冷轧板带，并且可以用于热轧板等，是一项很有发展前途的生产工艺。异步轧制的不足主要是容易引起轧机震颤。累积叠轧焊累积叠轧焊( accumulative roll bonding，ARB) 是将表面进行脱脂、加工硬化等处理后尺寸相等的两块薄板材料在一定温度下叠轧并使其自动焊合，然后重复进行相同的工艺反复叠片、轧制焊接，从而使材料的组织得到细化，夹杂物均匀分布，大幅度提高材料的力学性能。双驱动轧制双驱动轧制常用于环件加工，其基本工作原理与常规环件轧制基本相似，不同之处在于双驱动轧制过程中芯辊上加载一个驱动力矩，使得芯辊的转动方式由随动转动变为自主驱动控制转动。环件双驱动轧制设备是在常规环件轧制设备的基础上将芯辊部件改成带液压驱动旋转的芯辊，能够实现芯辊自主运动。在驱动辊和芯辊旋转作用下，环件连续进入由驱动辊与芯辊构成的轧制孔型。由于芯辊自主运转并不随环件运转，在轧辊与环件表面摩擦力的作用下，环件内、外表面材料旋转速度不相匹配，犹如环件内、外表面材料发生搓动，增大了环件组织的塑性变形量使得环件产生连续局部塑性变形。壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的同时，环件内部组织因产生较大的塑性变形而改善零件的组织性能。环件经反复多转轧制使直径达到预定值时，环件外表面与信号辊接触，驱动辊停止进给运动，环件双驱动轧制过程结束。轧制过程中，导向辊的导向运动保证了环件的平稳转动。

少打机，多读书，除了死啃别无他法。或者找人指导

轧制工艺毕业论文

巧了，我的毕业课题也是轴类的，复合轴刚刚做好毕业设计可以给你参考一下这上面只能发一点，文件大呢。想要的话加我qq250762561 免费提供我的论文给你参考下面给你看看复合轴数控车工艺分析及程序编制目录前言………………………………………………………………1第一章绪论………………………………………………………………本文的研究背景及意义………………………………………………… 数控编程技术的历史…………………………………………………… 2数控编程中的加工工艺分析及设计……………………………数控加工工艺…………………………………………………………… 分析零件图…………………………………………………………… 数控加工工艺概念与工艺过程………………………………………… 数控车床加工工艺主要内容…………………………………………… 加工方法选择及加工方案确定…………………………………………… 数控机床的合理选用………………………………………………… 加工方法的选择……………………………………………………… 加工方案设计的原则………………………………………………… 数控加工工艺路线的设计……………………………………………… 数控车削加工零件的工序顺序…………………………………………按零件装夹定位方式划分工序…………………………………………数控车削工序的格工步顺序………………………………………… 数控加工工序与普通加工工序的衔接…………………………………走刀路线的设计…………………………………………………………确定零件夹紧的方法和夹具的选择…………………………………… 工件定位和夹紧方案的确定………………………………………… 12 夹具的选择………………………………………………………… 刀具的选择…………………………………………………………… 切屑用量的确定……………………………………………………… 吃刀量的选择……………………………………………………… 每齿进给量的选择………………………………………………… 主轴转速的确定…………………………………………………… 数控加工工艺文件………………………………………………………16第三章数控加工工序分析…………………………………………… 分析零件图…………………………………………………………… 数控加工顺序………………………………………………………… 加工用量的选择与确定…………………………………………………14第四章加工程序编写及主要操作步骤……………………………… GSK980TD简介………………………………………………………… 程序编写的基本步骤和内容…………………………………………… 编写加工程序单…………………………………………………………19结论……………………………………………………………………… 20致谢……………………………………………………………………… 21参考文献………………………………………………………………… 22附录……………………………………………………………………… 23摘要：能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位.夹紧以及工艺路线安排.工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请各位老师给予批评指正。关键词：夹具走刀路线加工用量Abstract：Can through the utilization machine manufacture technology curriculum in elementary theory as well as in the productive practice middle school to the practice knowledge, a correct solution components in processing process localization. Clamp as well as craft route arrangement. Questions and so on craft size determination, guarantee components processing quality The academic society uses the graph data as well as the handbook, grasps designs the related each kind of material with the notebook the name, the source, can achieve the skilled utilization. Therefore, it holds the important status in ours university life. To my own opinion, I hoped that can the work which will be engaged to own future carry on an adaptability training through this curriculum project, will exercise itself to analyze the question, will solve the question ability, will start the work for the present to build a good foundation. Because ability is limited, middle the design will possibly have the deficiency, will request earnestly fellow teachers to give the criticism to point out Words:Fixture Moving Path Processing amount前言这次毕业设计，我的设计题目是：数控复合轴加工工艺规程设计。由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极与设计指导老师、操作指导老师沟通，在各位老师的全力帮助、指导下问题得到了全面解决，同时受到各位老师优良工作品质的影响，培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。通过毕业设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、编写数控程序、数控机床操作、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。在这里，向在这次毕业设计中给予过我鼓励、指导及帮助的每位老师表示我虔诚和衷心的感谢！绪论本文的研究背景及意义：数控加工技术概况：数字控制简称数控，是近代发展起来的一种自动控制技术，是用数字化信号对机械设备的运动及加工过程进行控制的一种方法，它所控制的一般是位置、角度、速度等机械量，也可以控制温度、压力、流量等物理量。数控加工具有自动化程度高、加工复杂形状零件的能力、生产准备周期短、加工精度高、质量稳定、生产效率高等优点。数控机床的加工原理可简要概述为：在数控机床上加工零件时，要是想根据零件的加工图样的要求确定零件的工艺过程、工艺参数和刀具参数，再按规定编写零件数控加工程序，然后通过手动数据输入方式或计算机通信等方式将数控加工程序送到数控系统，在数控系统控制软件的支持下，经过分析处理与计算后发出相应的指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，从而控制机床进行零件的自动加工。数控加工原理及加工过程：零件图→阅读零件图→工艺分析→制定工艺→数控编程→程序传输→数控机床数控编程的内容包括：分析零件图，确定工艺过程；数学处理；编写程序单；制作程序戒指并输入程序信息；程序校验。数控编程技术的历史目前，世界先进制造技术不断兴起，超高速切削、超精密加工等技术的应用，柔性制造系统的迅速发展和计算机集成系统的不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求。当今数控机床正在朝着以下几个方向发展： 1．高速度、高精度化。速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度，并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。为适应超高速加工的要求，数控机床采用主轴电动机与机床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与机床主轴一体化，主轴电机的轴承采用磁浮轴承、液体动静压轴承或陶瓷滚动轴承等形式。目前，陶瓷刀具和金刚石涂层刀具已开始得到应用。 2．多功能化。配有自动换刀机构（刀库容量可达100把以上）的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工。数控系统由于采用了多cpu结构和分级中断控制方式，即可在一台机床上同时进行零件加工和程序编制，实现所谓的“前台加工，后台编辑”。为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，数控系统具有远距离串行接口，甚至可以联网，实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。 3．智能化。现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对cnc系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。 4．数控编程自动化。随着计算机应用技术的发展，目前cad／cam图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用cad绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成nc零件加工程序，以实现cad与cam的集成。随着cims技术的发展，当前又出现了cad／capp／cam集成的全自动编程方式，它与cad／cam系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的capp数据库获得。 5．可靠性最大化。数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。 6．控制系统小型化。数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。第二章数控编程中的加工工艺分析及设数控加工工艺分析零件图1. 零件的完整性和正确性的分析本次我们要分析的轴类零件是一根复合轴，复合轴为典型的轴类零件，生产规模为小批量加工，零件的轨迹比较复杂，必须保证曲面轴零件的尺寸精度。可以看出这根轴是由M30的螺纹；φ25长为5mm的槽，及1：10的锥度组合而成的外圆结构，在轴的右端还有深30的φ25的内孔。从整体的机构来看轴的轮廓是完整的，而且从尺寸的标准到表面粗糙度的标准都比较完整，而且整体看起来这根轴没有什么结构上的缺陷，精度的要求和粗糙度的要求也比较合理，符合轴和孔之间的配合。总体看起来轴之间的结构是正确的，每一段螺纹后都加工了退刀槽，圆弧的大小也合适，没有超过车刀的要求；还有就是内孔的大小也比较合理，不过大也不过小。如果是内孔的直径过大那么左端的锥度的外圆柱段的壁厚就显得比较小，这时我们在数控车上加工起来就比较的困难，还要考虑更多的问题来保证轴的精度，因而我们的夹紧也就成了一个大的问题，但是在这里没有出现，也就说明作为典型的轴类零件的加工在数控车上加工的正确性，而且这根轴的表面粗糙度的要求也不高，通过精车基本上都能达到，也体现出了数控技术的精度高的特点。2.零件材料的分析工程材料，特别是钢铁，是现代工业、农业、国防及科学技术等部门使用最广泛的材料。工程材料之所以能获得如此广泛的应用，不仅由于它的来源广泛，而且还由于它具有优良的性能。钢铁材料，又称黑色金属材料，它是可以用于制造机械构件和工具的铁基合金。可分为刚和铸铁两大类，其主要区别在于含碳量的不同。钢的含碳量低于，铸铁的含碳量则在以上。钢的韧性、塑性较好，强度较高。常以热锻、轧制等方法成形。强度要求较高、形状较复杂的零件可用铸钢。由于钢的强度、硬度、塑性、等综合力学性能较好，因此一般用于制作承受拉、压、弯曲、剪切、扭转等载荷的构件，如钢筋、齿轮轴。3.零件精度的分析零件的加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。这些都会影响到零件的加工精度。图1-2-1是各种加工方法得到的加工精度图1-3-1 如图1-3-2就是我们本次要加工的轴：在这次的数控车削加工中，零件重要的径向加工部位有：φ40圆柱段，φ521圆柱孔，φ50 0圆柱孔，φ35圆柱沟槽。零件其他径向加工部位相对容易加工。零件的轴向加工部位：零件左端φ40圆柱段的轴向长度为25,.零件右端φ25圆柱孔的轴向长度为300mm，由上述尺寸可以确定零件的轴向尺寸应该以零件左端面为基准，这样才能保证零件的加工精度要求，零件其轴向加工部位要求较低。图1-3-24、表面粗糙度的分析表面粗糙度反映的是零件加工表面的微观几何形状误差，及、即指加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度。它不同于宏观几何形状，也不同于表面波度。主要由加工过程中刀具和零件表面的摩擦、切削分离时表面金属层塑性变形及工艺系统变频振动等原因而形成。表面粗糙度是衡量零件表面质量的重要指标。表面粗糙度越小，表面就越光滑；表面粗糙度越大，表面就越粗糙。表面粗糙度大小，对机械零件的使用性能有很大的影响。主要表现在对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、抗腐蚀性、密封性、疲劳强度、外观质量等方面的影响。我国执行的表面粗糙度国家标准有三个： GB/T3505—2000 《表面粗糙度术语表面及参数》 GB/T1031—1995 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T131—1993 《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》附图（机械制造基础81页）在这里我参考的是国标GB/T131—1993，由图1-3-2可以知道这根复合轴表面粗糙度的要求不是很高，M30的螺纹的表面粗糙值为；φ36+ 的槽表面、φ500 长度为5mm的左端面、以及φ52+ 、φ25+ 0的内孔表面的表面粗糙度值为；这些的粗糙度的要求都不是很高，可以通过精加工和半精加工得到，R10 ,R20长度为15mm的圆弧段表面、及左端的圆锥的表面粗糙度。的精度可以通过精车之后再通过磨削可以得到。其他未注的粗糙度为也是通过半精车可以达到。数控加工工艺概念与工艺过程1.数控加工工艺概念是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。2.数控加工工艺过程是利用切削工具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表面状态等，使其成为成品或半成品的过程。数控车床加工工艺的主要内容4 机械加工工艺卡产品型号零件图号 4 共1页产品名称零件名称复合轴第1页车间工序号工序名称材料牌号 5 车 45 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 45号钢 1 1 设备名称设备型号GSK980TD 设备编号同时加工数数控车床 GSK980TD 1工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min) 进给量/(mm/r) 背吃刀量/mm 进给次数1 调头、精车零件左端外圆成型 800r/min F=100 2 32 车削M30的螺纹，加工后零件达到图纸的要求。 800r/min F=100 3 车B=5mm的槽 400r/min F=40 4 倒角 600r/min 设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字汤伟建日期在生产实际中，大部分的零件的数控加工，往往仍然需要以混合工艺的形式来进行工艺编制。本次加工零件的工艺内容如下：1.零件左、右端打B型中心孔.目的是为数控车削加工工序提供可靠的装夹工艺基准。2. 用三爪自动定心卡盘装夹零件，采用一夹一顶进行装夹定位，数控粗车加工零件右端外形以及倒角1×45°，加工后的零件各部尺寸留下精加工的余量。3. 零件调头后用三爪自动定心卡盘装夹零件，采用一夹不顶进行装夹定位，先用φ8、φ25的钻头手动加工φ25的孔，然后数控粗车加工零件左端内、外形以及倒角1×45°，加工后的零件各部分尺寸留下精加工的余量。4. 精车、零件右端B型中心孔，为精车加工提供可靠的定位基准。5. 用三爪自动定心卡盘装夹零件，数控精车加工零件内形以及倒角1×45°与内孔空刀槽，加工后的零件各部尺寸达到图纸技术的要求。6. 用双顶尖一鸡心夹装夹零件，数控精车加工零件左端外形以及倒角1×45°与空刀槽，加工后的零件各部尺寸。7. 零件调头后用一夹一顶的方式夹紧定位好零件，数控精车加工零件右端外形，并进行B=5mm的切槽加工，加工后零件各部尺寸达到图纸的要求。加工方法选择及加工方案确定数控机床的合理选用本次加工的零件较为简单，因为在学校期间实习过，所以选择广数GSK980TD数控车床。操作简单易掌握！加工方法的选择一种加工方法能够保证的加工精度有一个相当大的范围，但如果要求它保证的加工精度过高，需要采取的一些特殊的工艺措施，将使加工成本随之增大。同样理由，作为一种加工方法，有加工经济表面粗糙度的概念。每一种加工方法都有一个加工精度的范围，例如在普通车床上加工外圆，所能获得尺寸的加工经济精度为：IT8~IT9级，加工经济表面粗糙度为：Ra＞μm。普通外圆磨床磨削外圆，尺寸的加工经济精度为：IT5~IT6 级，加工经济表面粗糙度Ra＞μm.各种的加工方法到达的加工经济精度和加工经济表面粗糙度都可以查阅各种金属切削加工工艺手册。机械零件都是一些简单的几何表面如外圆、孔、平面等组合而成的，因此的零件的工艺路线的就是这些表面加工路线的恰当的组合。表3-2-1、表3-2-2是外圆柱、孔的典型加工路线。可以通过对我们这次加工的轴的分析和上表的参考，来选择我们我们零件的加工路线。由前面对轴精度和表面粗糙度的分析，知道这根轴的精度和表面粗糙度的要求都不是很高，最高的表面粗糙度值也是，如果是我们所使用的数控车精度比较高的话，精车也就可以达到了。 ⑴外圆加工方法：粗车—半精车—精车。它能达到的公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度也能达到～μm。完全复合零件的加工要求。 ⑵内孔的加工方法：钻—粗车—半精车，它能达到的公差等级是IT10～IT8,粗糙度～μm，而我们此次加工的零件的内孔的表面粗糙度的值Ra ，内圆的公差最小的也有，所以这样的的加工方法也能到达我们的要求。 ⑶端面的加工方法：粗车。端面一边是用来做基准的，因此在端面没有作具体的要求的时候我们一般只是采用粗车的方法来加工。在这里我们只采用粗车的原因主要是，我们通过粗车端面作为我们打B型中心孔的基准，然后再以B型的中心孔作为精基准来加工其他的表面。加工方案设计的原则本次零件加工的原则是，以达到图纸规定的要求为基础，一步步来确保零件尺寸和图纸规定的相符。数控加工工艺路线的设计数控车削加工零件的工序顺序在轴的数控加工中，分为粗车加工和精车加工二次切削进行，起工序如下：粗车加工Ⅰ：使用外圆车刀车削加工零件右端各部外圆与所在端面。工件各部位均留精车余量。粗车加工Ⅱ：零件调头重新安装装夹定位后，先用φ8、φ25的钻头手动加工φ24的孔，再使用外圆车刀、内孔精镗刀。车削加工端各部内型型面与所在端面达到要求零件左端各部内、外圆型面与所在的端面，零件各部均留精车余量。精车加工Ⅰ：使用内孔镗刀精车加工零件右。精车加工Ⅱ：使用外圆精车车刀、切槽车刀，精车加工左端各部外圆型面与所在端面达到要求。零件调头重新安装装夹定位后，使用外圆精车车刀、切槽刀、螺纹刀车削加工零件右端各部外圆型面与所在端面达到精车的要求。按零件装夹定位方式划分工序三抓卡盘夹住左端，先粗加工右端外圆，然后精加工右端外圆及螺纹三抓卡盘夹住右端，先粗加工左端外形面，然后换精加工，达到图纸要求。换镗刀，镗孔右端内形。数控车削工序的各工步顺序数控加工工序卡1 机械加工工序卡产品型号零件图号 1 共1页产品名称零件名称复合轴第1页车间工序号工序名称材料牌号 1 车、钻毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 45号钢 Φ60×150 1 1 设备名称设备型号 GSK980TD 设备编号同时加工数数控车床 GSK980TD 1工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min) 进给量/(mm/r) 背吃刀量/mm 进给次数1 车右端面 T1 600 120 1 2 左、右两端钻B形中心孔 φ钻头 600 120 设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期 2 机械加工工序卡产品型号零件图号 2 共1页产品名称零件名称复合轴第1页车间工序号工序名称材料牌号 2 车 45 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 45号钢 Φ60×150 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工数数控车床 GSK980TD 1工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min

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跨专业读研，似乎是很常见的事情。我的身边有好多位。我本科专业为材料成型，一个室友考了计算机专业，另一个室友考了光学仪器专业，现在都干得非常好。我以前的一位同事更牛，他的本科是中国科大的机械工程与自动化专业，硕士是中科院自动化所的自动化专业，博士是中科院金属研究所的材料学专业，博士后是东北大学轧制实验室的材料加工工程。现在是实验室的副教授，干得也是风生水起，去年还得了一个国家科技进步奖。下面我先分析一下，换专业读博士难不难：（1）从掌握专业知识程度上讲，相对于本专业的学生有一定的差距。虽然就考试分数而言，不见得比那些不换专业的学生低，但是，就知识面而言，还是要窄很多。的确，考研过程中，只需要准备几门基础课程，而本专业的人除了基础课程，还有大量的选修课程。同时，就基础课程而言，换专业的人，大部分是自学成才，对里面要注意的很多知识难点还是懂的比较浅的。（2）从兴趣角度上讲，相对于本专业学生可能更有优势。作为一个大学生过来人，逃课似乎是每一个学生都经历过的。对于应付考试的套路也是必须懂得。把课本知识还给老师很多也就是半学期的事情。为什么会这样，因为很多学生一开始对本专业充满了兴趣，但是，过了两学期，发现老师讲的都是枯燥无味，就心生抗拒，不愿意学，不好好学。记得我读大学的时候，全年级学生没有挂科的比率不到25% 。相反，换专业读研究生的人，很多都是对这个专业充满好奇和兴趣的。否则，他们不应该从一个“火坑”选择另一个“火坑”。（3）从研究生培养模式的角度，大家的起跑点是相同的。现在研究生培养，基本上都是以“研究”为主。对于每一个刚刚入门的学生而言，大家的起点都是一样的。同时，如果大家在本科期间培养的的逻辑思维能力、掌握的科学素养相同的话，经过一年以后，大家都能就某一个问题有比较深入的了解。当然，前提是，都在认真地看文献，调查摸索。从上述几个方面，可以看出，换专业读研究生，只要自己是真的兴趣，都应该能够做的非常好。或许，现在大学比较流行的研究生专业调剂制度，就是基于以上几个方面的考虑。当然，换专业的研究生要想毕业的时候，做得比本专业的那些优秀的研究生还好，也还是有一定的难度的。如果要超越他们，怎么办？（1）花最短的时间把导师培养的研究生的论文全看一遍。我博士课题是轧制工艺，然后，选择到清华做博士后研究工作，研究领域变成了铸造和热处理。虽然都属于材料成型专业，但是，就领域而言，还是差别很大的。为了不让合作老师觉得我太外行，我花了几个月的时间，集中地把组内发表过的论文、研究生的毕业论文都看了一遍。显然，取得了很好的效果，至少不会说太多外行的话。（2）一定要到及早地现场看看实际生产情况。有时候，在书上看示意图，也就知道一个大概。特别是对生产中要注意的问题，基本上都说不出来。也因此，根据书本知识做创新，有时候相当于闭门造车，能不能真用上，那是很模糊的东西。相反，如果有机会去生产中多了解一些设备、工艺方面的知识，为了解本领域具有重要意义。对于这一点，换专业的研究生由于没有经历过本科时期的实习阶段，所以，会有较大差距。（3）多问，不要怕丢人。我读博士期间，也经常犯一些低级错误。然而，在每一次错后，我都会去请教别人。我的一位老师告诉我，在博士生期间做错了问题，去请教别人，别人不会看轻自己。相反，如果一直不去问，等自己有一天当了教授，再犯那些低级错误，就有可能会招来别人的讽刺。（4）和其他博士一样，做好《成就一个优秀博士生的几个方面》。