汽车车身结构设计论文题目大全高中

提供一些关于汽车的毕业论文的题目，供参考。1 发动机排放技术的应用分析2 微型车怠速不良原因与控制措施3 柴油机电子控制系统的发展4 我国汽车尾气排放控制现状与对策5 发动机自动熄火的诊断分析6 汽车发动机的维护与保养7 柴油机微粒排放的净化技术发展趋势8 汽车污染途径及控制措施9 现代发动机自诊断系统探讨10 关于奔驰300SEL型不能着车的故障分析11 奔驰Sprinter动力不足的检测与维修12 上海通用别克发动机电控系统故障的诊断与检修13 现代伊兰特发动机电控系统故障的诊断与检修14 广本雅阁发动机电控系统故障的诊断与检修15 电子燃油喷射系统的诊断与维修16 帕萨特8T排放控制系统的结构控制原理与检修17 广本雅阁排放控制系统的结构控制原理与检修18 汽车发动机怠速成抖动现象的原因及排查方法探讨19 汽车排放控制系统的检修20 上海帕萨特B5电子燃油喷射系统的诊断与维修21 论汽车检测技术的发展22 奥迪A6排放控制系统的结构控制原理与检修23 丰田凌志400发动机电控系统故障的诊断与检修24 奥迪A6B5电子燃油喷射系统的诊断与维修25 标致307电子燃油喷射系统的诊断与维修26 捷达轿车发动机常见故障分析与检修27 汽车转向盘摆振故障分析28 防抱死系统在常用轿车上的使用特点分析29 汽车底盘的故障诊断分30 汽车的常用转向系统的性能分析31 汽车变速箱故障故障诊断32 安全气囊的发展与应用33 汽车制动系统故障诊断34 分析国产几种汽车行走系统特点35 分析国产几种汽车制动系统特点36 分析国产几种汽车转向系统特点37 机电液一体化技术在汽车中的应用38 丰田系列ABS故障诊断方法的探讨39 通用系列ABS故障诊断探讨40 奔驰560SEL车型ABS系统故障案例分析41 AL4自动变速器的结构控制原理与检修42 汽车制动系43 汽车四轮定位的探讨44 4T65E自动变速器的结构控制原理与检修45 上海通用别克转向系统故障的诊断与检修46 上海通用别克制动系统故障的诊断与检修47 现代伊兰特转向系统故障的诊断与检修48 现代伊兰特制动系统故障的诊断与检修49 SONATA制动系统的结构控制原理与检修50 电控悬架系统的结构控制原理与检修51 上海帕萨特B5自动变速器的结构控制原理与检修52 丰田佳美制动系统的结构控制原理与检修53 丰田凌志400悬架系统的结构控制原理与检修54 标致307制动系统故障的诊断与检修55 标致307手动变速器的结构控制原理与检修56 上海通用别克悬架与车桥故障分析与检修57 电控液动式自动变速器的结构控制原理与维修58 分析轮胎性能对汽车行走行使的影响59 捷达轿车底盘常见故障分析与检修60 汽车转向系课件设计61 汽车ABS综述62 车用防抱死制动系统设计63 汽车蓄电池的维护与故障控制64 信息技术在汽车中的应用65 现代汽车渗漏故障与控制技术66 汽车点火系统故障诊断67 丰田凌志400空调控制系统分析68 桑塔纳故障诊断方法的研究69 汽车空调技术浅析70 蒙迪欧的空调系统分析71 氧传感器故障检测72 传统诊断在轿车维修中的应用73 广本雅阁的空调系统故障的诊断与检修74 电子点火系统的诊断与维修75 上海帕萨特B5的空调系统故障的诊断与检修76 论车身计算机系统的结构控制原理与检修77 上海通用别克空调控制系统故障分析与检修78 广本雅阁电气设备及附件系统常见故障分析与检修79 汽车常用防盗系统综述80 汽车防撞技术综术81 现代汽车音响防干扰设计82 汽车电控技术分析83 奥迪A6电气设备及附件系统常见故障分析与检修84 上海通用别克电气设备及附件系统常见故障分析与检修85 标致307电气设备及附件系统常见故障分析与检修

汽车未来发展方向有三个，你可以选其一作为论文题目：1、关于汽车节能方面的，如轻量化，汽车发动机控制等2、关于汽车环保方面的，如电子电器控制方面的；3、关于汽车安全反面的，如有限元分析方面的，结构耐撞性研究等

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汽车车身结构设计论文范文大全

摘要：通过计算机辅助分析与计算，建立车门有限元计算模型，全面分析车门在各种可能工况下的应力、变形和模态特性等各项性能，以确定车门结构设计的合理性、可靠性是否满足各项技术性能要求。为车门结构设计与优化提供思路与依据。关键词：车门；结构；性能 1 概论车门是车身结构的重要组成部件，其性能直接影响着车身结构性能的好坏。微型客车属于M1 类车，在我国拥有广泛的市场，本文以某七人座微型客车为例，以国标对M1 类车试验标准为依据，对其前车门进行全面的结构性能分析，为结构设计优化提供依据。整车主要参数为，整车满载质量1 450 kg ，整车长度3 680 mm。 1 前车门结构特点车门作为一个综合的转动部件，和车厢一起构成乘员的周围空间范围，应具有足够大的强度、刚度和良好的振动特性，以满足车门闭合时耐冲击性及与侧碰时的耐撞性等各项性能的要求。前车门以绕安装于车门前侧的铰链为旋转轴来实现开启和关闭。承担载荷的部件有外门板、内门板、上加强板、下加强板、门锁加强板、铰链加强板和铰链，由薄板冲压成型并通过焊接连成一个整体的受力结构。 2 前车门的有限元模型前车门的所有薄板冲压成型件均采用四节点四边形和三节点三角形壳单元，铰链采用八节点六面体和六节点锲形体单元，共有壳单元数8 823 个，体单元数80 个，总节点数9 989 个;图1a～c 为各零件的有限元模型。 3 前车门分析工况确定根据前车门的结构特点和技术要求，依据国家有关强制性技术标准，参考FMVSS 标准和Edward[5 ] 研究成果，确定前车门的分析工况，见表1 。其中车门下沉分析中考虑其自重状态和车门把手加载状态两种工况，加载力以国标规定乘员体重为标准，即认为整个人体重量施加于把手上，以此种方式加载，分析结果较保守。车门扭转刚度与静压强度的分析中加载力的确定均以国标规定M1 类车车门刚度与强度试验时加载力为依据进行计算。工况的确定具有一定的合理性与可行性。 2 车门结构性能分析 1 模态分析自由模态分析结果见图2a～c。前车门的第一阶固有频率为 936 Hz ，参考有关的分析结果，本车门的第一阶频率属于正常的范围。前车门模态特征与车身模态特征的比较见表2。从表中数据比较看出，因前车门与整车身相比质量较小，固有频率值相对较高，而整车的固有频率值相对较低且较为密集，还呈现多阶复杂模态。车门的第一阶频率为 936 Hz 的弯曲振型介于整车的第6 阶 757 Hz 和第7 阶 184 Hz 的两阶弯扭振型之间;从振型图上看，车身前部表现出扭转振动，车门表现为一阶弯曲振动，所以不会产生共振。 2 车门下沉 1 约束类型和加载方式 CASE1 约束方式：门铰链处Dx = 0、Dy = 0、Dz =0、Rx = 0、Ry = 0、Rz = 0 加载条件：车门自重，在门把手处施加735 N 的Z 方向的节点力 CASE2 约束方式：门铰链处Dx = 0、Dy = 0、Dz =0、Rx = 0、Ry = 0、Rz = 0 加载条件：车门自重，无其他负载 Dx 、Dy 、Dz 分别表示X 、Y、Z 轴方向的位移， Rx 、Ry 、Rz 分别表示绕X 、Y、Z 轴的转动，其值均为0 ，表示门铰链固定，无位移与转动，在车门上加载，进行车门下沉分析。 2 车门下沉结果与分析车门下沉的分析图见图3a～c 。1) 最大应力位于门内板与下铰链接触处，应力值为231 MPa ，由于此处表现为局部点的应力集中，会因塑性变形而产生应力重新分布，而其周围的应力多在1 50 MPa左右，所以符合要求。在车门把手处也有较大的应力区，其最大值为123 MPa ，不会产生塑性变形。 2) 最大变形出现在门把手处，其值为 77 mm ，下沉刚度为 34 NPmm ，参考ULSAC 研究成果和其他M1 类车，其值在合理范围之内。在只有重力载荷条件下，最大变形位于车门右上部，其值为 334 mm。 3) 从铰链加强板应力图上看，在加强板上部拐角处出现了较大的集中应力，其最大值达185 MPa ，应使该处圆角过渡以减小集中应力，同时应密集焊接(焊距20 mm 左右) ，以增加铰链加强板和门内板刚度。其他部位的应力变化较均匀，在与铰链接触的地方应力较大，达到100 MPa 左右并向四周递减。铰链加强板选用的材料为ST14 ，其屈服强度为210 MPa ，不会产生塑性变形，符合要求。 3 车门扭转刚度 1 约束类型和加载方式 CASE1 约束方式：门铰链处Dx = 0、Dy = 0、Dz =0、Rx = 0、Ry = 0 ;门锁处Dx =0、Dy = 0 加载条件：在门内板右上角施加900 N 的Y 向力 CASE2 约束方式：门铰链处Dx = 0、Dy = 0、Dz =0、Rx = 0、Ry = 0 ;门锁处Dx =0、Dy = 0 加载条件：在门内板左上角施加900 N 的Y 向力 CASE3 约束方式：门铰链处Dx = 0 、Dy = 0、Dz =0、Rx = 0 、Ry = 0 ;门锁处Dx =0、Dy = 0 加载条件：在门内板右下角施加900 N 的Y 向力 CASE4 约束方式：门铰链处Dx = 0 、Dy = 0、Dz =0、Rx = 0 、Ry = 0 ;门锁处Dx =0、Dy = 0 加载条件：在门内板车左下角施加900 N的Y 向力 2 车门扭转刚度评价 1) 四种工况下的最大变形如图4a～d ，扭转刚度见表3。2) 从分析结果比较来看，前车门下部扭转刚度比上部扭转刚度大，最大变形位于前车门右上角，达 2 mm ，其值稍大，其余工况变形参考ULSAC 研究成果，其值在合理范围之内。 4 车门静压强度 1 约束类型和加载方式根据国家标准GB 15743 —94 的规定，车辆应满足①初始耐挤压力不得低于10 000 N。②中间耐挤压力不得低于15 560 N。③最大耐挤压力不得低于相当于整车整备质量两倍的力或31 120 N 两者之中的较小值。确定工况加载与约束类型如下： CASE1 约束类型：铰链与车门固定处Dy = 0、Dz = 0、Rx = 0 、Ry = 0、Rz =0 ，门锁处Dy = 0 加载方式：在车门中间加载10 000 N 的压力 CASE2 约束类型：铰链与车门固定处Dy = 0、Dz = 0、Rx = 0 、Ry = 0、Rz =0 ，门锁处Dy = 0 加载方式：在车门中间加载15 560 N 的压力 CASE3 约束类型：铰链与车门固定处Dy = 0、Dz = 0、Rx = 0 、Ry = 0、Rz =0 ，门锁处Dy = 0 加载方式：在车门中间加载29 440 N 的压力(整车整备质量为1 502kg) 2 车门静压强度评价从分析结果看 1) 在CASE1 工况中，在车门中间施加10 000 N 的压力，车门最大变形在车门中部， Y 轴方向变形量为 1 mm ，符合国家标准要求。 2) 在CASE2 工况中，在车门中间施加15 560 N 的压力，车门最大变形在车门中部， Y 轴方向变形量为153 mm ，符合国家标准要求。 3) 在CASE3 工况中，在车门中间施加29 440 N 的压力，车门最大变形在车门中部， Y 轴方向变形量为245 mm ，符合国家标准要求。 3 结论车门的结构设计与优化是整车开发设计中的重要环节，对车门的结构性能要求除了要有必要的开度，密封性、工艺性好等要求外，最重要的是要安全可靠，满足刚度、强度与小的振动性能的要求。本文以某微型客车的前门为例，利用计算机辅助分析计算了车门的各项结构性能，找出车门较薄弱环节，并提出优化方法。分析表明，此微型客车车门结构性能基本满足各项要求，工况的确定较保守，以保证车门结构性能的可靠性。本例是CAE 技术在汽车设计开发中的具体应用，对车门性能的校核与结构设计优化具有普遍的指导意义。 References 1 HUANG Tianze HUANGJ Automobile body fabric and Beijing ：Mechanic Industry Press ， 1989 ( In Chinese) (黄天泽，黄金陵汽车车身结构与设计北京:机械工业出版社， 223～242) 2 Kamal M M Modern times automobile fabric Beijing ：People’sTraffic Press ， 1987( In Chinese) (凯墨尔现代汽车结构分析北京:人民交通出版社， 111～260) 3 QU Q Structural finite element analysis and evaluate of saloon Automobile Engineering ， 1996 ， (3) ：148～151 ( In Chinese) (屈求真轿车车身结构的有限元分析与评价汽车工程，1996 ， (3) :148～151) 4 HOU Fei The computer simulation for passenger car side door strength verification test Journal of Tsinghua University ， 2001 ， (5) ：84～89 ( In Chinese) (侯飞轿车侧门强度验证的计算机模拟方法清华大学学报，2001 ， (5) :84～89) 5 Edward O Ultralight steel auto closures project SAE ， (end)

厢式汽车底盘改装设计【摘要】根据用户需求，使厢式汽车具有各种功能，必须对其底盘进行改造。文章在分析底盘改装设计内容和要求的基础上，对车架后悬的改装，千斤顶的安装，油箱的移位等提出改造设计方案，并提出了操作注意事项。【关键词】底盘;改装设计;注意事项0引言厢式汽车是具有独立的封闭结构车厢或与驾驶室联成一体的整体式封闭结构车厢，装备有专用设施，用于载运人员、货物或承担专门作业的专用汽车厢式汽车主要由二类汽车底盘、车厢，连接装置等组成。多数情况下，生产厢式汽车的专用汽车改装厂自己不生产底盘，而是从生产汽车的主机厂购买二类汽车底盘，回厂后根据需要对底盘进行改装设计。为了满足用户提出的要求，保证厢式车具有各种各样的功能，需要对底盘进行这样那样的改装设计总结笔者多年来的工作经验，底盘改装项目主要有车架后悬的改变、加装千斤顶、油箱移位、移动横梁、移动汽液管等。改装时，总的原则是不影响、不降低原二类底盘的性能，不允许随意改变底盘轴距、轮距，保证改装后底盘的强度性能。改装设计应使原来底盘的保养部位、润滑点、注油口、蓄电池和驾驶室翻转操纵机构易于接近，便于操作，不能损坏原底盘上为用户正确使用而设置的各种标识，不应使底盘的维修及保养变得困难[1]。1车架后悬的改造1后悬改装设计车架后悬的改造有两种情况，1)后悬缩短。2)后悬加长。按照GB7258《机动车运行安全技术条件》[2]要求，客车及封闭式车厢的车辆后悬不得超过轴距的65%，最大不得超过5m。对于特殊改装汽车，除了满足上述条件外，为了保证车辆越野性，还要满足离去角要求，GJB219B《军用通信车通用规范》[3]中规定，底盘改装后离去角不得小于26°。一般情况下，车架后端至上装车厢后端的距离不得超过400 mm。当缩短车架后悬时，要保留后横梁或直接利用后横梁附近之前的横梁，同时注意不能损坏板簧后吊耳的连接。当加长车架后悬时，后横梁至前一横梁的距离不应大于1 200mm～1 400 mm，必要时在延长的空间内纵向增加辅助横梁。不论缩短还是加长车架后悬，改制后的后横梁在车架大梁前大约50mm左右(见图1)。后悬加长设计时，为了保证车架的强度，要采用与原车架纵横梁同型号、规格的材料，材料的性能、质量应符合相应标准的规定，一般车架都选用16MnL专用材料。2后悬改装操作注意事项后悬改装时要移动后横梁或增加辅助横梁，横梁与纵梁上下翼联接最好采用铆接方式。铆接具有工艺简单、抗震、耐冲击和牢固可靠等优点。如果采用螺栓联接，要注意螺栓应采用强度等级不低于8级的螺栓，螺母应采用自锁螺母，整体上要保证强度和防松要求。纵梁加长一般采用焊接方式，为了确保车架加长不出现质量问题，一般企业都制定了《车辆改装车架接长专用工艺规程》，其中规定了焊接人员、设备、材料、操作方法等，每批产品改装前都要做焊缝强度试验，试验合格后，才允许按照工艺要求进行施工。试样材料与被接长的纵梁一致，一般都是16MnL，按照下图制作两件(见图2)。两件对接立焊，采用J507或J502焊条，分两次焊完，底层采用!(2 mm焊条，顶层采用(!4 mm焊条，电流I=110～170A。焊缝要求如下(图3)。

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